文章核心观点 - 华中科技大学张海鸥教授团队研发的铸锻铣一体化金属3D打印技术是一项国际领先的原创技术，实现了从跟跑到领跑的转变，解决了航空航天等领域大型钛合金零件制造的传统难题，并已广泛应用于军民关键装备的批量生产 [1][3][11] - 该技术因涉及军民两用且领先优势显著，被中国政府列入禁止出口目录，并成功拒绝了美国企业高达30亿元人民币的多次求购，确保了核心技术的自主可控和战略安全 [13][15][17] - 技术应用范围正从航空航天迅速扩展至高速磁浮、核电、卫星等多个高端制造领域，设备持续迭代升级，成型尺寸和能力不断扩大，巩固并扩大了中国的领先优势 [18][20][24] 技术研发与突破 - 技术团队自上世纪90年代中后期开始研究，早期激光熔化粉末路径失败后，创新性地将铸造与锻造合一，采用电弧热源与焊丝原料，结合高频锤击，实现了晶粒细化至微米级，几乎消除了气孔裂纹，使零件强度与韧性达到甚至超过传统锻件 [3] - 铸锻铣一体化技术的核心在于将三道工序集成到一台设备上，一次成型，相比传统制造方法，具有占地小、能耗低、操作简单、省去中间转运和多次加热的优点 [5] - 该技术将材料利用率从不到10%提升至90%以上，成本降至原来的几分之一，并能制造出带复杂内部通道、传统锻造无法实现的高精度结构件 [7] - 技术研发在2009年国家数控机床重大专项后全力推进，2013年产出首批小样件，2016年首台实用设备问世并通过测试，成功制造出首批性能数据亮眼的锻件等效金属零件 [7] 技术领先性与国际地位 - 2018年，该技术通过工信部鉴定，获得九位院士给出的“国际领先”评价 [9] - 国外主流金属3D打印技术仍停留在“打印后单独锻造”的阶段，性能落后一代以上，而中国的铸锻铣一体化技术实现了从跟跑到领跑的转变 [11] - 该技术打破了美国、俄罗斯等国在大型钛合金承力件领域的垄断，使中国实现了自主可控，显著提升了军民两用装备的设计自由度和稳定性 [11] - 该技术是全球独有的发明，国外没有类似技术，并获得了英国发明金奖等国际认可 [17] 出口管制与战略保护 - 2018年底至2020年初，美国企业先后三次出价求购该技术及设备，报价分别为8亿元、15亿元和30亿元人民币，均被研发团队拒绝 [13] - 2020年8月，中国商务部与科技部联合调整《中国禁止出口限制出口技术目录》，将“铸锻铣一体化”技术（编号183506X）列入禁止出口范围，管制覆盖核心工艺与设备 [15] - 2023年12月，相关目录再次修订，管制更为细致，此举基于该技术对航空航天、兵器、核电等关键领域的支撑作用 [15] - 出口限制是为了守住中国的技术领先优势，确保长远发展，求购事件本身也侧面证明了该技术的高含金量 [17] 应用落地与产业拓展 - 技术已成功应用于钛合金大隔框、火箭储箱环件、飞机起落架支柱等关键部件的批量生产 [9] - 2021年，设备用于高速磁浮列车部件制造；2022年，技术融入歼-20等装备，实现隔框环件批量供应；C919起落架支柱、卫星大型支架也已应用该技术 [18] - 技术已扩展至火箭大型结构段打印，材料从钛合金延伸到高温合金、钢镁合金，打印速度与精度双提升 [18] - 国内工厂已安装五百多台相关设备，最大成型体积达到12米×4米×3米，足以用于重型运载火箭整体段的制造 [18] - 2023年，新一代设备集成机器人臂，灵活性增强，并应用于核电耐腐蚀部件制造，企业反馈成本下降、效率提高、废品率低 [20] - 与国外如空中客车公司的合作有限，且核心技术不外传 [20] 未来发展与影响 - 2024年，技术持续迭代，向尺寸更大、速度更快的方向发展，将支撑未来军用装备性能提升及飞机、火箭、核电等领域的发展 [24] - 在国家的保护下，该技术带来的设计自由和快速迭代能力，正使中国的领先优势不断扩大 [24] - 技术团队不断壮大，培养人才，并向企业进行技术输出 [24] - 该技术是中国科技自立自强的体现，其广泛应用将推动新装备性能跃升 [23]

公司战略与研发进展 - 子公司威拉里新材料研究院（南京）有限公司正式揭牌，旨在结合终端应用场景和新兴行业需求，加快战略前沿新材料及新装备的研发生产 [1] - 研究院获得长三角先进材料研究院授牌“高性能粉末合金制备研究联合实验室”，并获得南京理工大学授牌“江苏省研究生专业实践基地” [2] - 公司以“做中国人自己的金属材料”为使命，聚焦增材制造用战略新材料和智能新装备，以增强核心功能和竞争力 [2] 公司业务与市场地位 - 公司是主要从事金属3D打印粉末研发生产的国家级高新技术企业，为全球领先的金属增材制造整体解决方案提供商 [1] - 主营产品包括高温合金、钛合金、模具钢和铝合金等增材制造用金属粉末，市场占有率居行业前列 [2] - 公司高端智能装备及关键零部件自主化率达到100%，达世界领先水平 [2] - 公司产品具备高精尖特性，例如“苏超”冠军奖杯由公司使用航空级钛合金通过超精细3D打印制成 [1] 技术实力与资质认证 - 公司拥有7万炉次技术数据积累，并已获得授权专利190余项 [2] - 公司累计牵头或参与制定国家标准20余项 [2] - 公司通过ISO9001、AS9100D、ISO13485等体系认证，并取得三类医疗器械注册证书及CNAS国家实验室认证 [2] 企业荣誉与背景 - 公司由徐州矿务集团有限公司投资组建，入选国家科改企业及国家级专精特新“小巨人”企业名单 [1] - 公司荣获“支持国防建设先进单位”及“国家知识产权优势企业”等荣誉称号 [1]

融资情况 - 中航迈特近日完成C轮股权融资，由湖南能源集团湘投私募基金管理有限公司领投，常德德润产业发展有限公司、湖南财鑫资本管理有限公司跟投，大股东北京京城机电控股有限责任公司追加投资[1] 资金用途与产能规划 - 本轮融资资金将主要用于航空航天铝钛轻质合金粉末产能建设，规划建设绿色、安全、智能的增材制造铝钛轻质合金粉末材料新基地[3] - 新基地项目建成后，将新增2000吨金属3D打印粉末材料产能，进一步巩固公司在金属3D打印粉末材料行业的领先优势[3] - 资金用途旨在推动核心材料与高端增材装备相互支撑、融合发展[3][4] 公司背景与业务概览 - 中航迈特是北京市属国企京城机电控股企业，国务院"科改企业"标杆企业、国家级专精特新"小巨人"企业[6] - 公司聚焦金属3D打印设备和粉末材料两大主业，构建了从合金材料设计、母合金熔炼、球形粉末雾化、大尺寸激光粉末床熔融装备开发到应用工艺验证的技术闭环能力[6] - 公司已累计为全球5000余家用户提供金属3D打印设备和粉末材料一体化解决方案，形成了材料与装备双轮驱动融合发展的产业格局[6] 材料技术实力与产品体系 - 公司科研团队拥有近20年技术积淀，构建了覆盖9大合金系列、200余种牌号的产品体系，在高温合金、钛合金、铝合金等关键材料领域实现多项技术突破与国产化替代[8] - 全面突破AVI-VIGA/EIGA/PREP/PA等五种以上国际主流雾化制粉工艺，成功开发出多款前沿材料，并率先实现MT-TC4等钛合金粉末100%循环再生[8] - 每年可为市场新增提供千吨级绿色优质钛粉，已累计完成超10万炉次粉末制备服务，粉末产品广泛应用于航空航天复杂构件、医疗植入体与工业模具等高端制造领域[8] 金属3D打印装备能力 - 以自主可控的激光粉末床熔融（LPBF）技术为核心，已成功开发10余款金属3D打印机，成形尺寸覆盖φ100×80mm至1500×1500×1500mm[10][12] - 产品获国家专项支持和首台（套）重大技术装备认定，推出了光束整形新技术，今年以来先后中标航空航天市场多个金属3D打印设备项目[10] - 公司全球销售装机量已突破150台，广泛应用在航空、航天、医疗、消费电子及汽车模具等领域，初步具备3D打印智能生产管理系统开发及连续化产线设计建设能力[10]

活动概况 - 第四届中山企业家日于11月1日举行，聚焦百家“专精特新”企业，这些企业被视为驱动中山制造业高质量发展的新引擎 [1] - 本届活动主题为“推动科技创新和产业创新深度融合，引领发展新质生产力”，旨在关注最具活力的创新“种子” [3] - 活动邀请百家优质专精特新企业代表作为座上宾，这些企业是从中小企业中脱颖而出的“优等生”和“潜力股” [4] 企业创新成果展示 - 中山小神童创新科技有限公司发布具身移动辅助机器人X13，通过独创AI算法模型实现全地形出行，产品上市两个月订单已排至明年初 [6] - 中山市博顿光电科技有限公司专注原子级高精度离子束设备研发制造9年，已攻克全链条核心技术并牵头国家级专项，入选国家先进技术产品目录 [6] - 广东太力科技集团引进博士团队投入纳米材料基础研发，成功研发出纳米流体特种防护材料，布局国际专利4项、发明专利9项等共30余项专利 [9] - 广东汉邦激光科技有限公司自主研发米级超大尺寸多激光金属3D打印设备实现进口替代，其数据处理软件完全替代国外软件并在行业首创激光增-减材复合制造装备 [9] 产业与政策支持 - 中山市提出投入至少50亿元支持制造业数字化智能化转型，并出台相关政策措施 [10] - 广东恒鑫智能装备股份有限公司得益于政策支持，其增资扩产项目从拿地到取得施工许可仅用时8分钟，体现了“中山速度” [10][12] - 中山新高电子材料股份有限公司按照智能工厂目标实施建设，规划2026年达到智能工厂建设目标，全面实现生产可视化、配送自动化等 [10] - 奥美森智能装备股份有限公司感谢中山的增资扩产计划，使企业获得充分发展空间并在科技创新方面取得成绩 [12] 专精特新企业规模 - 中山市累计拥有国家级专精特新“小巨人”企业58家 [6] - 截至2024年，中山市拥有省级专精特新企业超860家 [6] - 在工信部第七批专精特新“小巨人”企业公示名单中，中山市有19家企业入选，新认定数量居全省第6位，连续两年创历史新高 [6]

文章核心观点 - 四川省成都市新都区通过实施“博士共享计划”创新人才引进与使用模式 有效纾解了当地中小企业高端科研人才紧缺困境 并成功推动了校企合作、技术攻关与产业增值 [1][2][3] “共享博士”计划机制与成效 - 计划核心是让专业博士以阶段性派驻或项目合作方式为企业提供技术攻关支持 [1] - 新都区已成功吸引超过190名各领域博士加入该计划 [1] - 计划已促成校企合作项目38个 攻克如航空发动机叶片研发、复杂零件3D打印等工艺技术难题16项 [3] - 该计划带动相关产业链新增产值达1.2亿元 [3] 企业具体受益案例 - 成都新杉宇航科技有限公司在“共享博士”帮助下 成功构建适配其设备的3D打印模拟参数体系 [1] - 通过优化数字模拟仿真技术 企业大型薄壁零件的打印精度提升了12% [1] - 成都航空职业技术大学门正兴博士与企业合作 将其实验室最大200毫米的打印能力拓展至应对企业1米以上直径零件的生产挑战 [1] 政府实施与支持措施 - 新都区委人才办及人才发展服务中心深入调研航空航天、轨道交通等优势产业 以精准对接需求 [2] - 建立动态更新的“博士资源池”与“企业技术需求库” 并利用AI技术进行智能匹配 [2] - 创新建立“以薪定才+自主评价+赋权积分”的市场导向评价体系 激励博士参与 [2] - 联合高校将博士参与企业技术创新和成果转化的情况纳入职称评定与绩效考核 [2] - 为担任“共享博士”岗位的人员提供补贴 [2] 对科研人员与教育的溢出效应 - 参与计划的博士如门正兴 其研究课题获得了实际应用场景 并找到了新的研究方向 正在与企业联合申报科研项目 [2] - 博士通过为企业提供工艺改良、专利申报等服务 自身学术水平也获得进步 [2] - 计划促进了学校与企业的合作关系 为学生提供了实习与就业的渠道 [2]

文章核心观点 - 新都区推出“共享博士计划”以解决中小企业高端科研人才短缺问题，通过校企合作推动技术创新和产业发展 [1][2][3] 行业现状与挑战 - 金属3D打印行业发展迅速，但中小企业面临高端科研人才缺乏和技术迭代中易掉队的困境 [1] - 企业生产中可打印直径1米以上的大型零件，而高校实验室设备最大打印尺寸为200毫米，存在技术应用挑战 [1] “共享博士计划”实施机制 - 计划吸引超190名各领域博士加入，以阶段性派驻或项目性合作方式为企业提供技术支持 [1] - 建立动态更新的“博士资源池”和“企业技术需求库”，利用AI技术实现智能匹配 [2] - 创新“以薪定才+自主评价+赋权积分”市场导向评价体系，并将博士参与企业创新纳入职称评定和绩效考核 [2] 技术成果与效益 - 博士助力企业优化数字模拟仿真技术，构建3D打印模拟参数体系，使大型薄壁零件打印精度提升12% [1] - 计划已促成38个校企合作项目，攻克16项工艺技术难题，包括航空发动机叶片研发和复杂零件3D打印 [3] - 计划带动产业链新增产值达1.2亿元 [3] 多方共赢效果 - 博士获得研究成果的适用场景和更多研究方向，并与企业联合申报科研项目 [2] - 学校与企业建立合作关系，为学生提供实习和就业机会 [2]

核心观点 - 铂力特作为金属3D打印领军企业，全面践行ESG理念，通过绿色生产革新、产品设计与创新、应用领域拓展推动行业可持续发展 [1][3][4][5] - 公司在环境、社会和公司治理三大维度均取得显著成果，包括减少碳排放56%-80%、粉末利用率提升至95%、研发投入占比15.94%等 [3][4][5][12] - 通过技术创新与产业链协同，公司带动区域经济发展，促进制造业高质量转型，展现链主企业责任 [9][10] 环境篇 绿色生产革新 - 金属3D打印工艺主要消耗惰性气体和电力，相比传统工艺碳排放减少56.5%，结合氩气回收工艺后减排达80% [3] - BLT自动化产线实现粉末闭环流转系统，材料回收工艺使生产1kg粉末的CO2排放降至8.09kg [3] - 设备运行噪音小且能耗显著低于传统制造工艺 [3] 产品设计与创新 - 采用3D打印技术制造十余种零部件，提升核心系统稳定性与运行效率 [4] - 推出行业领先的多激光方案（6/8/16激光），大幅缩短生产时间并提高设备利用率 [4] - 绿激光技术、大层厚打印（100-150μm）及无支撑工艺提升材料利用率与打印效率 [4] - 开发三类医疗器械注册的牙科钛合金粉末及MIM/DED专用粉末系列 [4] 应用领域拓展 - 鞋模领域粉末利用率达95%，总碳排放减少48% [5] - 自行车车架生产周期缩短30%，材料浪费减少20% [5] - 航空零件材料利用率从10-20%提升至90%以上 [5] - 机器人零件减重20-30%，刀具制造通过一体化打印延长使用寿命 [5] 社会篇 人才发展 - 2024年开展398场培训活动，覆盖专业技能、企业文化等多领域 [8] - 通过轮岗赋能等多样化形式培养高潜员工 [8] 产业链协同 - 三期项目占地220亩、建筑面积25万㎡，四期项目E地块2024年竣工 [9] - 设立两家全资子公司，粉末材料产能将扩至3000吨/年 [9] - 直接带动就业并促进区域产业链完善 [9] 教育科研 - 每年向西北工业大学等高校捐赠40万元设立奖学金与科创竞赛基金 [10] - 为三所高校赛车队提供3D打印解决方案支持科研创新 [10] 公司治理篇 研发创新 - 2024年研发投入2.11亿元，占营收15.94% [12] - 累计申请专利646项，授权375项，研发人员占比23.6%（硕士以上占57.43%） [12] 数据安全 - 实现技术数据全生命周期管理，开展32场安全保密培训 [13] 商业合规 - 建立反商业贿赂制度与举报机制，完善内控体系 [14]

公司财务表现 - 2024年一季度营收2.27亿元创历史同期新高，但归母净利润由上年同期盈利95.75万元转为亏损1495.02万元，扣非净亏损同比扩大89.99%至2701.6万元 [1] - 2024年全年营收13.26亿元同比增长15.02%，营业利润8853.97万元同比减少15.73%，呈现增收不增利现象 [1] - 经营性现金流净额-1.32亿元较上年同期改善但仍为负值，反映金属3D打印全产业链布局的高投入特性 [1] 成本与毛利分析 - 主营业务成本增幅36.31%远超营收增速，成本增加2.2亿元导致利润下降 [3] - 航天航空(营收占比61.45%)、工业(34.10%)等主要业务板块毛利分别下降11.06%和9.81%，医疗及其他业务毛利降幅达188.16% [4] - 自研产品营收增长显著：3D打印定制化产品(+23.51%)、自研设备(+4.99%)、原材料(+41.38%) [4] 海外市场与技术布局 - 海外地区营收实现58.47%大幅增长，境外市场毛利55.89%显著高于平均水平 [4] - 计划通过自动化技术与智能控制系统构建"黑灯工厂"，提升生产效率和规模化应用能力 [4] - 正探索金属3D打印技术在人形机器人领域的应用，降低装配难度并提升量产能力 [7] 产能扩建与战略合作 - 三期项目B/C/D地块及四期E地块陆续投产，未来五年将迎产能集中释放期 [6] - 与空客合作持续深化：2018年签署A350零件研制协议，2024年再获A320 O-Ring工作包 [6] - 投资10亿元建设钛合金/高温合金粉末产线，达产后年产能提升至3000吨，增强上游材料自主可控性 [6]

公司融资与背景 - 公司完成Pre-A++轮融资数千万元人民币 由策源资本投资 资金将用于深化DED送丝技术研发 核心人才引进及多领域场景化合作 [3] - 过去一年累计完成三轮融资 融资金额近亿元 投资方包括策源资本 苏州贤泽立泰投资 启真九智 九合创投 明势创投 义柏资本担任长期独家财务顾问 [3] - 公司成立于2020年 专注金属送丝增材制造领域 主攻增材装备 打印服务 增材软件三大核心业务板块 自主研发激光送丝/电弧增材设备 支持30+种金属材料打印 [3] 行业现状与趋势 - 金属3D打印行业正在兴起 金属增材制造技术将成为未来主流趋势 DED送丝技术被视为工业制造升级的关键技术 [4] - 2023年中国金属3D打印设备市场规模达31.71亿元 预计2030年突破95亿元 全球金属增材制造市场预计从2024年47亿美元增长至2034年近600亿美元 [4] - 国内DED送丝核心设备迭代缓慢 技术应用普及度低 市场处于起量阶段 全球范围内从事该技术的公司较少 国内仅少数几家 [4] 公司技术与产品 - 公司聚焦电弧增材(WAAM)与激光送丝增材(WLAM)两大方向 推出国产化金属增材制造解决方案 主要产品包括Laser One Robo L1 S-T-A-R系列等 [4] - Laser One是国内唯一具备量产标准的多激光同轴送丝增材装备 填补国内WLAM增材设备市场空白 适用于小尺寸高精度打印需求 [5] - S-T-A-R系列在大型工业模具批量化生产方面表现出色 拥有螺旋桨 环竖筋构件 阀体等大型工业模具生产能力 [5] - 自主研发多激光同轴送丝技术VEAM 突破国内激光送丝增材技术难点 采用六激光同轴送丝3D打印系统 实现高精度(粗糙度5μm) 高效率(沉积速率1kg/h) [6] - 自研超集成激光送丝增材系统L1 Lite 实现水-气-丝-光-电五路系统集成 提升系统综合性能 [6] - 自研软件管理系统AMtwin 集成工艺监测 路径规划 仿真等功能 实现打印过程关键参数全方位监测和自动矫正 保证全流程质量可追溯 [6] 公司团队与成果 - 总经理徐方达本科毕业于哈尔滨工业大学 博士硕士毕业于英国巴斯大学 曾在多家世界知名研究所与科技公司工作 具备丰富工业研发经历 [7] - 核心团队成员来自国内外名校名企 包括哈工大 德国倍福 汇川技术 上汽 吉利等 [7] - 累计交付600余件DED送丝打印成品 交付总重量超12000kg 拥有20多套送丝增材平台 支持30余种金属材料打印 [8] 未来发展方向 - 聚焦两大方向 一是发布新一代激光送丝设备 突破沉积效率与精度极限 二是联合头部客户探索DED技术在建筑 新能源等新兴领域的应用场景 [7]