公司技术成就与认证 - 公司凭借人工智能物联网、物理仿真技术、大语言模型等前沿技术与圆柱电池制造深度融合，落地40余项数智化解决方案，获得全球首个圆柱电池灯塔工厂认证 [1] - 公司构建了高效协同、贯穿研产销全链条的数智体系，并成功搭建国内首条300ppm高速生产线，单条产线每分钟可产出300颗圆柱电芯，工厂平均每秒生产近27颗 [1] - 在研发端，物理仿真与AI工艺模型融合实现秒级优化工艺参数，使研发实验次数减少75%，显著缩短了从研发到量产的周期 [1] - 在生产端，关键环节自动化率达到100%，物料全程无人配送，AIoT驱动的设备健康预测系统使设备综合效率提升至95% [1] - 在销售端，APS智能排产系统实现秒级解析全球订单并自动平衡产能与物料，使交期应答时间缩短50% [1] 公司质量管理与数据追溯 - 公司建立起覆盖生产全过程的质量智能管控体系，产品一次合格率在97%以上 [2] - 在制造环节，AI生产质量预测模型实时采集全工序关键指标数据并进行跨工序动态优化，使电芯电压一致性显著提升70% [2] - 在检测环节，AI视觉系统以0.3秒/颗的检测效率，实现从抽样到100%全检的跨越，达成“零漏判”的严格质控 [2] - 公司构建了电池全生命周期数据空间，赋予每颗电池完整数据档案，使得质量问题可实时追踪、秒级溯源与闭环改进 [2] 公司背景与业务概览 - 公司成立于2001年，于2009年在深圳创业板首批上市，已成为具有全球竞争力的锂电池平台公司 [2] - 公司同时拥有消费电池、动力电池、储能电池核心技术和全面解决方案，产品广泛应用于物联网、能源互联网领域 [2] 公司近期经营业绩 - 2025年前三季度，公司实现营收450.02亿元，同比增长32.17% [2] - 2025年前三季度，公司归母净利润为28.16亿元，若剔除股权激励费用、单项坏账计提影响，归母净利润为36.75亿元，同比增长18.40% [2] - 2025年第三季度，公司归母净利润为14.57亿元，同比增长50.70%，环比增长30.43% [2] - 2025年前三季度，公司动力电池出货量为34.59GWh，同比增长66.98% [3] - 2025年前三季度，公司储能电池出货量为48.41GWh，同比增长35.51% [3]

全球灯塔工厂认证与亿纬锂能成就 - 亿纬锂能荆门基地13工厂于1月15日获得全球首个圆柱电池灯塔工厂认证，该认证由世界经济论坛与麦肯锡咨询公司联合遴选，代表全球智能制造与数字化的最高标准 [2] - 公司在灯塔工厂中落地了40余项数智化解决方案，实现了前沿技术与圆柱电池制造场景的深度融合 [2] 智能制造与数字化应用 - 在研发端，工厂利用物理仿真与AI工艺模型深度融合，使研发实验次数减少75%，显著缩短了从研发到量产的周期 [2] - 在生产端，关键环节自动化率达到100%，物料实现全程无人配送，智能排产系统可秒级解析全球订单并自动平衡产能与物料 [2] - 工厂搭建了国内首条300ppm高速生产线，单条产线每分钟可产出300颗圆柱电芯，产品一次合格率在97%以上 [2] - 在检测环节，AI视觉系统以0.3秒/颗的检测效率实现100%全检，达成了零漏判的严格质量控制 [2] 绿色制造与可持续发展 - 公司通过可再生能源利用、再生料应用、节能技术升级等举措，推动产品全生命周期碳足迹降低15% [3] - 依托智能传感器、无人机等监测工厂运行，并通过AI模型实时预警作业风险，实现了生产零事故的安全守护 [3] 组织转型与行业展望 - 工厂推动生产线人员向算法“指挥家”转型，实现了人机协同的全面进化 [3] - 灯塔工厂的实践印证了通过人工智能、物联网、物理仿真等前沿技术，实现制造效率与绿色绩效双突破的可行路径 [3] - 公司认为，未来中国企业将在推动全球能源转型的进程中扮演更加关键的角色 [3]

核心观点 - 亿纬锂能凭借将人工智能物联网、物理仿真技术、大语言模型等前沿技术与圆柱电池制造深度融合，成功获得全球首个圆柱电池“灯塔工厂”认证，该认证被誉为全球智能制造与数字化的最高标准 [1] 数智化生产体系 - 公司构建了贯穿研产销全链条的数智体系，搭建了国内首条300ppm高速生产线，每分钟可产出300颗圆柱电芯，工厂平均每秒生产近27颗 [2] - 在研发端，物理仿真与AI工艺模型融合实现秒级工艺参数优化，使研发实验次数减少75%，显著缩短了从研发到量产的周期 [2] - 在生产端，关键环节自动化率达100%，物料全程无人配送，AIoT驱动的设备健康预测系统将设备综合效率提升至95% [2] - 在销售端，APS智能排产系统秒级解析全球订单，自动平衡产能与物料，使交期应答时间缩短50% [2] 质量智能管控 - 公司建立起覆盖生产全过程的质量智能管控体系，产品一次合格率在97%以上 [2] - AI生产质量预测模型实时采集全工序数据并进行跨工序动态优化，使电芯电压一致性显著提升70% [2] - AI视觉系统以0.3秒/颗的检测效率，实现从抽样到100%全检的跨越，达成“零漏判”严格质控 [2] - 构建的电池全生命周期数据空间，赋予每颗电池完整数据档案，实现质量问题实时追踪、秒级溯源与闭环改进 [2] 绿色制造与可持续发展 - 公司以数字技术驱动绿色循环发展，实现2022年-2025年生产端单位碳排放下降超60%、单位产品能耗降低超55%的目标 [3] - 部署AI能效最优曲线模型，对核心用能系统进行实时诊断与动态调优，带动系统能耗降低5%-10% [3] - 创新应用“电池护照”，为每颗电池赋予唯一数字身份ID，覆盖产业链超20万个数据节点，为梯次利用与精准回收提供数据基础 [3] - 通过可再生能源利用、再生料应用、节能技术升级等举措，推动产品全生命周期碳足迹降低15% [3] 人机协同与安全管理 - 通过AR实景培训与专家远程指导，将关键岗位技能养成周期从数月压缩至数天，推动产线人员向算法“指挥家”转型 [3] - 工厂部署“360°空天地一体化”安防平台，依托超过1000个智能传感器、无人机、监控设备监测运行，通过AI模型实时预警作业风险，实现生产“零事故” [3] 行业影响与未来展望 - 公司的实践印证了通过前沿技术实现制造效率与绿色绩效双突破的可行路径 [4] - 以自动化和智能化产线、AI智能寻优、电池护照为代表的探索，为新能源产业的高质量与低碳化发展提供了可复制的关键范本 [4] - 随着数字技术与清洁能源制造进一步融合，中国新能源企业将在推动全球能源转型、助力产业链供应链升级、构建零碳未来的进程中扮演愈加关键的角色 [4]