业务发展 - 镁合金深加工产品重点拓展汽车部件（方向盘占比40%、电池端板占比15%、其他中大件45%）、电动自行车部件、机器人部件（盖板/底座/控制臂）、镁建筑模板（产能200万平方/年）及镁储氢材料[2][24][37][49] - 汽车轻量化领域与吉利/赛力斯/比亚迪合作，问界M7/M9已搭载减重45%的镁合金座椅支架[7][46][83] - 机器人领域与宝武集团联合开发人形机器人应用，低空经济实现小批量供货[17][52][87] - 镁基储氢完成千吨中试（巢湖宝镁），拟在湛江钢铁试用，应用场景包括氢冶金/储运/化工/分布式储能[11][19][32][53] 产能布局 - 现有产能：原镁10万吨、镁合金20万吨，建设完成后总产能达50万吨[46][66] - 青阳项目部分投产（大罐工艺优化中），五台10万吨镁合金项目预计2026年投产，甘肃西铁项目完成一期桩基[3][14][35][53] - 30万吨硅铁项目厂前区封顶，通过硅铁成本管控降低原镁成本[35][53] 技术优势 - 原镁冶炼技术持续升级，大罐工艺提升降低能源/人工成本[3][45][71] - 一体化压铸突破：超大型车身结构件试制成功，单件替代15个钢制件[37][57] - 开发"不锈"镁合金解决腐蚀问题，储氢材料在活化性能/吸放氢温度/能耗方面领先[47][50][77] 财务与经营 - 2025年5月股东户数60937，应收账款增长30%因营收增加[15][41] - 采用季度/月度定价模式，镁铝价格倒挂提升下游应用积极性[40][62][63] - 115亿融资计划匹配项目需求，资金安全通过自有资金+授信保障[19][41] 行业趋势 - 镁价低于铝价推动汽车中大件/建筑模板/机器人领域渗透率提升[11][35][63] - 镁储氢材料循环性能优异，有望成为氢能储运关键材料[53][78] - 未来三年营收预计逐年增长，重点拓展汽车/机器人/低空经济应用[56][87]

固态储氢技术概述 - 固态储氢技术通过物理吸附或化学反应实现储氢，物理吸附利用高比表面积材料如碳纳米管、MOFs、COFs等，化学储氢则通过金属键或共价键生成金属氢化物或非金属氢化物 [3] - 金属氢化物是目前最具商业化前景的路线，包括镁系、稀土系、钛系、锆系等，其中镁系合金（MgH₂）处于产业化初期阶段 [3] 固态储氢应用优势 - 常温常压运行特性使其在氢能两轮车、观光车、叉车等中小型应用中具有优势，已初步实现商业化 [7] - 无需高压容器或复杂温控设备，模块化设计支持快速更换，降低基础设施投入和运营能耗成本 [7] - 国内布局企业包括氢枫、厚普股份、雄韬股份等30余家，覆盖材料研发至系统集成全产业链 [7] 2025年固态储氢领域动态 - 艾氢技术完成A轮融资，启动镁基固态储氢技术研发中心，配备材料、能源等多系统测试平台 [8] - 上汽集团与捷氢科技推出首款低压常温固态储氢燃料电池乘用车，储氢模组释放30%有效空间，成本大幅下降 [8][9] - 中电工研与国家电投联合交付全球首个48000标方钛系固态储氢撬块，储氢密度提升40%，获47项专利 [9] - 富德金煜千吨级镁基储氢材料项目进入设计阶段，采用"一锅法"连续化生产工艺 [9] - 中联重科公开储氢合金性能预测专利，加速车辆领域应用 [10] - 广州备案200MW/800MWh氢储能电站，采用96套8000Nm³固态储氢装置 [10] - 富德金煜百吨级氢化镁生产线投产，年产能150吨，释氢量>7wt% [10] - 安庆轩达建成3000吨柔性生产线，可生产稀土基、钛锰基等4类储氢合金 [11] 固态储氢面临的挑战 - 材料层面：吸放氢动力学慢需高温（如镁基需300℃以上），实际密度低于理论值，部分材料易氧化且循环寿命短 [13] - 系统层面：需配套加热/冷却装置，集成复杂度高导致成本上升 [13] - 标准层面：国内缺乏容器设计及安全标准，产品认证困难 [13] - 经济性层面：材料制备依赖进口稀土元素，单位储氢成本高于高压气态储氢 [13] 未来展望 - 钛铁合金等低成本材料量产及模块标准化有望推动固态储氢在乘用车、重卡等领域的渗透，成为氢能运输"最后一公里"关键技术 [13]