催化剂技术突破 - 安徽工业大学等单位研发出新型"金属氧化物—分子筛"复合催化剂 可直接以二氧化碳和氢气为原料合成对二甲苯(PX) [1][2] - 催化剂由金属氧化物和分子筛两部分协同工作 金属氧化物将二氧化碳和氢气转化为小分子烯烃 分子筛将烯烃拼接成PX [2] - 催化剂采用"胶囊化"设计 使PX生产效率达到前所未有的高度 1千克催化剂工作1天可生产超过1千克PX [2] PX行业现状 - 中国每年PX需求量超过3000万吨 目前主要通过加工重质石油生产 [1] - 传统PX生产工艺能耗大排放高 每生产1吨PX需消耗4吨石油并排放约3吨二氧化碳 [1] 技术应用前景 - 该技术利用可再生能源电力制氢 再与二氧化碳反应直接制造PX 实现二氧化碳资源化利用 [1] - 复合催化剂设计思路具有通用性 未来可应用于其他二氧化碳和氢气制造高价值化工产品的反应体系 [2] - 该技术为传统高能耗高排放的PX生产工艺提供了绿色替代方案 [1]

新型复合催化剂技术突破 - 安徽工业大学曾杰教授团队与合作者成功研制新型复合催化剂 以二氧化碳和氢气为原料直接合成对二甲苯 [1] - 该技术创下单程时空收率世界纪录 使用1000克催化剂持续工作一天可获得1000.8克对二甲苯 [2] - 催化剂由金属氧化物和分子筛两个模块组成 对分子筛进行"胶囊化"精细设计和表面钝化处理以提升选择性 [1] 对二甲苯市场现状 - 中国每年对二甲苯需求量超过3000万吨 是生产聚酯纤维 涂料 染料等化工产品的关键原料 [1] - 传统生产工艺每生产1吨对二甲苯需消耗4吨石油 同时排放约3吨二氧化碳 [1] 技术应用前景 - 该技术利用可再生能源电解水制氢 与二氧化碳反应直接制备对二甲苯 [1] - 有望实现二氧化碳资源化利用 为高能耗 高排放的传统生产工艺提供替代方案 [1] - 催化剂设计思路可拓展到其他二氧化碳加氢反应体系 实现高附加值产物的"量身定制" [2]

环氧丙烷产业现状 - 我国环氧丙烷产能全球领先，2024年达747万吨/年，占全球总产能近三分之一，自给率提升至96% [2] - 2024年国内PO表观消费量约为590万吨，产能增速快于需求，被列为高风险预警产品 [2] - 行业面临产能与需求的阶段性矛盾，向高附加值转型成为突围核心方向 [1][2] 政策与战略方向 - 工信部发布《精细化工产业创新发展实施方案（2024—2027年）》，提出推动产业链高端化延伸，提升产品附加值 [2] - 《重点新材料首批次应用示范指导目录（2024年版）》明确支持超高纯化学试剂等关键战略材料，为PO产业链提供政策导向 [3] - 行业应采取"增量创新"和"存量优化"策略，通过技术创新和产业协同实现差异化竞争 [3] 存量优化：聚醚多元醇升级 - 聚醚多元醇是PO重要下游应用，行业需开发高端产品如高性能、环保型聚醚多元醇以满足新能源汽车和绿色建筑需求 [4] - 二氧化碳与环氧丙烷合成聚碳酸酯二元醇（PPCDL）技术实现绿色转型，成本仅为传统光气法的1/3~1/4，并拓展至光伏胶膜、锂电池黏结剂等领域 [4] - 滨化集团规划128亿元碳三碳四综合利用项目，延长PO-聚醚多元醇-聚氨酯产业链，发挥一体化优势 [4] 增量创新：高附加值衍生物 - 非聚氨酯产品如高纯度丙二醇、电子级溶液等电子级PO衍生物是半导体、显示面板等领域的重要切入点 [3] - 丙二醇甲醚（PM）、丙二醇单甲醚醋酸酯（PMA）等电子级纯度产品应用于半导体加工、光刻胶生产等高端领域 [5] - 四大核心技术（高效固定床催化剂、非均相催化精馏、热耦合节能、热泵精馏）显著降低能耗与成本，节能达45%-55% [5] 技术突破与产业化 - 王荷芳团队获6项国家授权发明专利、12项实用新型专利，发表50余篇SCI论文，技术覆盖精细化学品绿色合成工艺 [6] - 反应精馏、热泵等技术推动工业装置向绿色化、节能化发展，为PO产业链可持续发展提供支撑 [6] - PO基可降解材料虽规模较小，但被视为未来重点发展方向，需积极开发差异化产品 [3]