文章核心观点 - 人工智能等前沿技术正在深刻变革传统煤矿产业，推动其向更安全、高效、绿色的“智能化”方向迈进 [1] AI大模型辅助决策 - 公司引入AI大模型优化决策流程，以解决传统依赖人工经验导致的决策效率低下问题 [2] - 在设备检修场景，AI大模型能快速锁定潜在故障点并给出诊断建议，大幅缩短设备停机时间，检修效率实现质的飞跃 [2] - 公司将AI大模型深度融入“五述”安全管理平台，通过输入《煤矿安全规程》、产品参数、过往故障等海量数据，确保输出方案精准可靠 [2][3] - 技术人员可利用平台深入分析故障原因并处理问题，管理人员可全面梳理生产与安全状况以科学规划工作 [3] 智能机器人应用 - 公司已部署26台智能巡检机器人，覆盖井下变电所、水泵房等关键区域，解决了人工巡检测量不准、覆盖不全的难题 [4] - 焊接机器人已投入应用，单节刮板输送机焊接时间从2小时缩短至75分钟，产品合格率达到100% [4] - 智能机器人的应用显著提升了工作效率，例如原先两人2小时完成的中部槽焊接，现在单人操作即可轻松完成 [4] 智能开采与远程操控 - 公司打造智能开采场景，实现了从传统“躬耕井下”到地面智能控制的跨越，井下设备可地面一键启动 [6] - 智能开采有效减少了入井人员数量，有力保障了生产安全，实现了减人提效 [6] - 2024年，曙光煤矿原煤完全成本同比下降16.8%，生产效率同比提升30% [6] - 智能开采场景已覆盖公司26个生产(基建)矿井单位 [7] 智能化平台与数据支持 - 公司自主研发的煤矿采掘机电运输设备EMP监测平台是智能开采的核心支撑，能实时监测并综合分析设备运行数据 [7] - 该平台已收集统计各类设备882台，存储数据超310万条，并成功对接集成9个智能化采煤工作面 [7] - 平台通过直观图表展示设备开机时长、开机率等关键指标，帮助管理人员一目了然地掌握运行状况，及时发现异常并采取措施 [7]

文章核心观点 - 人工智能等前沿技术正在深刻改变传统煤矿产业，推动其向更安全、高效、绿色的“智能化”方向转型 [1] AI大模型辅助决策 - 公司引入AI大模型优化决策流程，以解决传统人工经验判断故障效率低下的问题 [2] - 在设备检修场景中，AI大模型能快速锁定潜在故障点并给出诊断建议，大幅缩短设备停机时间，提升检修效率 [2] - 公司将AI大模型深度融入“五述”安全管理平台，平台能基于《煤矿安全规程》、产品参数、历史故障等海量数据，为设备故障提供包含概率分布、安全要点、诊断建议的详细解决方案 [2][3] - AI大模型辅助决策场景使技术人员能深入分析故障原因，管理人员能科学规划生产与安全工作 [3] 智能机器人应用 - 公司已在生产环节部署智能机器人，目前有26台智能巡检机器人“上岗”，覆盖井下变电所、水泵房等关键区域，解决了人工巡检测量不准、覆盖不全的难题 [4] - 智能机器人应用于设备焊接，如中部槽焊接机器人，将单节刮板输送机的焊接时间从2小时缩短至75分钟，产品合格率达到100% [4] - 焊接机器人的应用改变了工作模式，原先需两人工作2小时的任务，现操作人员通过简单操作即可完成 [4] 智能开采与远程操控 - 公司打造智能开采场景，实现了煤炭开采从“躬耕井下”到“地面操控、井下无人”的跨越 [6] - 在智能开采场景下，操作人员可在地面一键启动井下设备，减少了入井人员数量，保障了生产安全 [6] - 2024年，曙光煤矿的原煤完全成本同比下降16.8%，生产效率同比提升30% [6] - 智能开采场景已覆盖公司26个生产（基建）矿井单位 [7] 智能化数据平台 - 智能开采依赖于公司自主研发的煤矿采掘机电运输设备EMP监测平台，该平台能实时监测并分析设备开停信息、开机时长、开机率、停机次数等关键指标 [7] - EMP监测平台已收集统计各类设备882台，存储数据超过310万条，并成功对接集成9个智能化采煤工作面 [7] - 该平台以直观图表展示数据，帮助管理人员一目了然地掌握设备运行状况，及时发现问题并采取措施，识别生产瓶颈并提供改进方向 [7]

智能采矿 - 马兰矿智能综采技术应用使单班产量较传统模式提升60%以上，并大幅降低原煤杂质含量 [2] - 马兰矿已建成9个智能开采工作面，单班作业人员减少40% [2] - 曙光煤矿实现“无人化”开采，2024年原煤完全成本同比下降16.8%，生产效率同比提升30% [3] 安全管理 - 屯兰矿AI预警平台由设备AI预警和视频AI预警两大系统构成，实现对生产全程全方位监测 [3] - 视频AI预警系统能对不戴安全帽、区域入侵等10种不安全行为进行精准识别 [3] - 南关煤业“五述”安全管理平台使班前会效率提升40%，设备维修时间缩短50% [6] 数据与技术应用 - 汾西矿业设备监测平台覆盖26个生产矿井、接入882台设备、存储数据超310万条，能实时计算设备开机率等指标 [3] - 汾西矿业引入DeepSeek大模型，在供用电春季检修中通过数据分析精准定位潜在故障，大幅缩短设备停机时间 [5] - 南关煤业将大模型融入安全管理平台，设计出安全管理、设备诊断等六大功能模块 [6] 设备与制造升级 - 汾西矿业设备修造厂焊接机器人使中部槽生产时间从2人2小时缩短至75分钟，产品合格率达到100% [5] - 26台智能巡检机器人已在汾西矿业各矿井上岗，凭借高精度传感器和AI算法解决人工巡检难题 [5] 资源利用与绿色发展 - 华晋焦煤龙峰煤业矿井水处理站将矿井水转化为中水，每年可节省井下生产用水15万吨及地面用水4万吨 [7] - 公司形成完整的“智能+绿色”双轮驱动模式，实现水资源循环“绿色闭环” [7] 创新体系与战略规划 - 公司与科达自控、宇树科技等企业签署矿山具身智能机器人联合研发项目协议，针对井下狭窄空间开发自主决策系统 [8] - 截至今年8月，山西省累计建成289座智能化煤矿，其中国家级示范煤矿10座，山西焦煤矿井占据一半左右 [8] - 公司规划到2026年煤矿智能化产能占比将超80% [4] 运营成效 - 今年前三季度公司智能化矿井产量占比达到72%，较2024年提升15个百分点 [8] - 今年前三季度吨煤综合能耗同比下降8%，清洁生产指标持续优化 [8]

智能采矿 - 马兰矿通过智能综采技术实现地面远程操控，单班产量较传统模式提升60%以上，单班作业人员减少40% [2] - 曙光煤矿实现“无人化”开采，其设备监测平台覆盖26个生产矿井、接入882台设备、存储数据超310万条，2024年原煤完全成本同比下降16.8%，生产效率同比提升30% [3] - 屯兰矿应用AI预警平台对10种不安全行为进行精准识别，实现对生产全程全方位监测 [3] - 公司规划到2026年煤矿智能化产能占比将超80% [4] 数据协同与AI应用 - 汾西矿业设备修造厂使用焊接机器人后，单节中部槽生产时间从2小时缩短至75分钟，产品合格率达到100% [5] - 26台智能巡检机器人在各矿井投入使用，凭借高精度传感器和AI算法解决人工巡检难题 [5] - 公司引入DeepSeek大模型融入管理与安全平台，在供用电检修中精准定位潜在故障，大幅缩短设备停机时间 [5] - 南关煤业“五述”安全管理平台使班前会效率提升40%，设备维修时间缩短50% [6] 绿色生产与资源利用 - 华晋焦煤龙峰煤业通过智能水处理工艺实现水资源循环利用，每年节省井下生产用水15万吨、地面用水4万吨 [7] - 公司形成“智能+绿色”双轮驱动模式，实现生态达标 [7] 创新体系与转型成效 - 公司与科达自控、宇树科技等企业签署联合研发协议，针对井下狭窄空间开发自主决策的智能系统 [8] - 截至今年8月，公司矿井在山西省10座国家级示范智能化煤矿中占据一半左右 [8] - 今年前三季度，公司智能化矿井产量占比达到72%，较2024年提升15个百分点，吨煤综合能耗同比下降8% [8] - 公司将继续紧盯人工智能、虚拟现实等前沿方向，坚定走安全集约高效绿色智能生产发展之路 [9]