行业趋势与政策背景 - 2026年被定位为商业航天产业突破的关键一年，重复使用火箭技术将扮演重要角色 [1] - 中国航天科技集团在2026年度工作会议中强调，要全力突破重复使用火箭技术，并统筹推进载人登月、深空探测等重大工程 [1] 国内商业火箭发射计划 - 深蓝航天“星云一号”计划于2026年春节前后发射，核心任务是验证入轨发射与一子级垂直回收的全流程，旨在提供可重复、低成本的太空运输服务 [2] - 中科宇航的力箭二号火箭已运至酒泉发射工位，即将首飞，并计划未来迭代至可回收型火箭 [3] - 天兵科技的天龙三号可回收火箭首飞在即，此前已完成“一箭36星”运输与振动两项关键试验 [4] 国际对标与技术验证 - SpaceX创始人马斯克表示，公司终极目标是每年生产1万艘星舰，预计三年内星舰发射频率将超过每小时一次 [5] - SpaceX的猎鹰9号火箭一级助推器可重复使用15次，单次发射成本从1亿美元降至2000万美元，验证了可复用火箭的降本价值 [5] - 2025年美国商业火箭共发射187次，其中SpaceX完成了167次 [5] - 行业观点认为，SpaceX的路径为国内商业航天提供了清晰的对标蓝图，火箭可回收技术是必选项 [5] 可复用火箭产业链结构 - 可复用火箭主要由动力系统、箭体结构、控制系统三大环节组成 [5] - 动力系统包括推进剂输送管道及发动机等 [5] - 箭体结构包含整流罩、贮箱、级间段、发动机机架、尾舱等部分 [5] - 整流罩用于保护卫星等载荷 [5] - 贮箱是火箭的主体结构，累计长度占火箭总长度约三分之二，占据了箭体60%的质量，用于储存液氢和液氧推进剂 [5] 产业链价值分布与技术路径 - 液体发动机占火箭制造成本的50%，箭体、电气系统及软件分别占比25%和15% [6] - 另一项研究显示，发动机在火箭整体价值量中占比达42.6% [6] - 火箭回收主要有伞降回收、飞行式回收及垂直返回三种方式，其中垂直起降回收是当前最主流的方式，因其着陆精度高、冲击小，能实现箭体整体无损伤回收 [6] - 垂直回收中的海上网系回收具有不需要着陆腿、平台灵活、末端难度低等特点，国内或将在该回收方式中进行首次尝试 [6] 投资逻辑与受益环节 - 在可复用火箭试验发展早期，由于复用成功率较低，火箭制造需求量大，动力系统、箭体结构和控制系统有望同步受益 [7] - 当火箭可复用技术成熟时，液体火箭发动机逐步回收利用，箭体结构和控制系统有望持续受益 [7] 关键制造技术——3D打印 - 机构普遍看好火箭制造领域的“铲子”——3D打印技术（增材制造） [7] - 3D打印可一体化成型复杂结构产品，具有快捷、低成本、高精度等优势 [7] - 航天推进技术研究院研制的90吨级重复使用液氧煤油发动机和140吨级重复使用液氧甲烷发动机，其研发过程均使用了3D打印技术 [7] - 火箭发动机的核心环节如推力室、涡轮泵、喷管、机架等，因结构复杂且材料要求高，采用3D打印技术成为降本增效的重要途径 [7] - 国内头部商业火箭公司如蓝箭航天、星河动力已在代表型号商业火箭的发动机环节采用3D打印技术 [7]

行业投资评级与核心观点 - 报告建议关注业务涉及商业航天3D打印的标的 [4] - 核心观点：3D打印技术已具备大规模量产基础，并有望成为商业航天领域的最终加工解决方案，在火箭和卫星制造中均有良好应用前景 [2][4] 3D打印技术发展现状 - 3D打印相比传统加工方式，通过省去模具或工装需求大幅降低了初始成本，但其成本优势随生产规模扩大而减弱，具有不同的成本曲线 [2][19] - 随着技术进步，单位生产成本不断下降，在更大批量上相比传统工艺也开始具有优势，在对成本最敏感的消费电子领域已有成熟应用落地 [2] - 经过多年发展，目前形成了包括粉末床熔融、定向能量沉积、材料挤出成形等7大技术路线，加工材料从高分子到金属覆盖面持续加大 [2][27] - 金属3D打印技术发展迅速，目前市面上已有近20种不同的金属增材制造技术 [14] 3D打印在商业航天的核心优势 - **设计革新**：从制造引导设计转为设计引导制造，基于功能优先/轻量化设计理念实现功能集成、零部件数量大幅下降和结构优化 [2] - **显著减重**：通过拓扑优化、中空夹层、镂空点阵、一体化结构等方式实现轻量化，这对尺寸重量敏感的航天领域优势突出 [2][67] - **降低成本与周期**：更短的研发生产周期和供应链降低了全生命周期成本，例如NASA通过3D打印将零件数量减少80%，仅需30处焊接 [2][58] - **功能集成**：可实现结构与散热等功能集成，例如深蓝航天通过3D打印内部冷却流道，将液氧煤油发动机推力室效率从95%提升至99% [73][75] - **材料成熟**：高温合金等材料在航天领域的研发与应用逐步成熟，为3D打印成为最终解决方案奠定基础 [2][79] 火箭领域的3D打印应用 - **核心部件制造**：推力室是火箭发动机中最复杂、制造难度最大、周期最长的部件，目前通过粉末床熔融+定向能量沉积技术加工喷注器、喷管、燃烧室、涡轮泵等核心零部件已有较多成熟方案 [3][94] - **国际领先实践**：NASA和SpaceX积极拥抱3D打印，NASA已形成包含多种技术路线和材料的标准化体系，并积累了超过11万秒的3D打印部件热试车经验 [3][118][153] - **国内应用与差距**：国内深蓝航天、蓝箭航天、天兵科技等公司已在推力室等部件上应用3D打印技术，例如天兵科技TH-11V发动机使组件数量减少80%，制造周期缩短70%-80%，成本和重量降低40%-50% [3][161][173] - **渗透率提升空间**：报告认为国内火箭3D打印技术相比NASA、SpaceX的标准化体系尚有不足，后续渗透率有较大提升空间 [3][178] 卫星领域的3D打印应用 - **适配小卫星发展**：小卫星作为一箭多星发射的最佳载体正快速发展，全球小卫星发射数量从2019年的420颗快速增长至2023年的2661颗 [179][183] - **轻量化与集成需求**：传统小卫星结构质量占比约20%，需探索新工艺降至15%以下，3D打印通过拓扑结构优化和功能优先设计完美适配卫星减重和功能集成需求 [3][184] - **具体应用场景**：在卫星主结构设计优化（如加入晶格结构）、支撑散热功能集成、支架减重、连接点轻量化、推力器减重、天线减重等领域均有较大应用空间 [3][185] - **国内外布局加快**：国内外企业积极布局卫星3D打印，应用包括3D打印立方星框架、整星结构、太阳能阵列基板等，例如Maxar卫星使用了近1000个3D打印部件 [3][182][211] 报告关注的相关公司 - **华曙高科**：金属+高分子3D打印全链路布局，航天领域应用持续突破，深蓝航天使用其设备进行发动机大尺寸喷管3D打印 [7][87][88] - **银邦股份**：持有飞而康股权，飞而康下游覆盖航空航天领域，金属3D打印加工服务营收破亿，并配套YF-75DA发动机部分3D打印任务 [7][89][92] - **飞沃科技**：收购新杉宇航部分股权，有较好成长前景 [7] - **江顺科技**：参股九宇建木，后者积极布局DED技术路线 [7] - **汇纳科技**：战略携手金石三维，有望实现强强联合，金石三维下游应用覆盖航空航天领域 [7][95] - **南风股份**：子公司3D打印业务涉及航空航天领域 [7]

文章核心观点 文章系统性地梳理了现代火箭的结构、关键部件技术、回收方式，并详细介绍了国内外主要火箭制造企业及其产品谱系，旨在展现商业航天领域的技术发展现状与产业格局，特别是中国在该领域的快速进步和多元化发展 [1][4][51] 第一部分：火箭结构 火箭发动机 - **液体火箭发动机**是主流，由推力室、推进剂供应系统和控制系统组成，氧化剂和燃烧剂分储 [8] - **一级发动机（液氧煤油）**：SpaceX的梅林1D发动机是唯一实现工程应用的可重复使用液氧煤油发动机 [11] 天兵科技的天火-12发动机可重复使用大于50次 [11] 力擎二号和YF-102发动机也具备可回收能力，并大量应用3D打印技术以降低成本 [11] - **二级/上面级发动机**：SpaceX的真空猛禽发动机单发推力约14.7兆牛顿，比冲约380秒 [13] 蓝箭航天的天鹊15A是国内推力最大的真空型液氧甲烷发动机，真空推力达836kN [14] 猎鹰9号二级采用梅林真空发动机，比冲348秒 [15] - **液氧甲烷发动机**：成为新一代发展方向，SpaceX的第三代猛禽发动机在推力、比冲等核心指标取得长足进步 [16] 蓝箭航天的天鹅-12A推力提高9%、比冲提高40m/s、重量减轻100kg [16] 星际荣耀的焦点二号、九州云箭的龙云（重复使用≥50次）、宇航推进的沧龙一号（重复使用≥50次）均为代表性液氧甲烷发动机 [16] 3D打印技术应用 - **技术优势**：相比传统制造，3D打印在制造复杂结构、轻量化（如叶片减重75%）、缩短制造周期、提升零件性能与质量方面优势显著 [17] - **企业应用**： - **天兵科技**：天龙二号火箭近90%部件采用3D打印，制造周期缩短70%-80%，成本与重量降低40%-50% [18] 天龙三号发动机90%零组件采用3D打印 [18] - **星河动力**：“苍穹”液氧/煤油发动机实现4:1变推比和50次重复使用能力 [18] 智神星二号CQ-90发动机90%以上重量采用3D打印 [18] 公司在2024年商业航天领域订单中占比超30% [18] - **其他公司**：深蓝航天的“星云一号”发动机关键部件3D打印材料占比43.85% [18] 东方空间的液氧甲烷发动机进入批量生产 [18] - **行业影响**：3D打印助力快速研制，航天推进技术研究院在不到一年内成功研制90吨级可复用液氧煤油和140吨级可复用液氧甲烷发动机 [19] Relativity Space通过3D打印将火箭零件数量从10万个减少到约1000个，组装周期从18个月缩短至60天 [20] 火箭贮箱 - **功能与结构**：贮箱是储存燃料和氧化剂的核心容器，需满足推进剂贮存、结构支撑和压力管理需求 [8] 由简段、短壳和箱底焊接而成，箱底制造难度最大 [23] - **材料类型**： - **不锈钢贮箱**：耐腐蚀、高强度、低温性能好，在成本、制造周期和可重复使用性方面有优势 [25] 中国航天科技集团一院已成功研制国内首个10米级直径不锈钢贮箱样机 [25] - **铝合金贮箱**：主要包括铝镁合金和铝铜合金，猎鹰9号燃料贮箱使用铝锂合金材料 [33] 中国航天科技集团五院研制出490升、950升等多种规格的铝合金表面张力贮箱 [33] - **共底贮箱技术**：是发展趋势，可减轻结构质量 [32] 蓝箭航天的朱雀二号改进型在国内首次使用双低温单层共底贮箱 [32] 宇石空间的AS-1火箭二级采用了国内首个直径4.2米的不锈钢薄壁共底贮箱，结构干重节约超1000kg [32] 火箭级间分离与整流罩 - **级间分离**：分为热分离和冷分离两种方式，各有优缺点 [34] 我国运载火箭级间段多采用铝合金蒙皮桁条结构，猎鹰9号等采用碳面板蜂窝夹层结构 [34] - **整流罩**： - **功能与材料**：位于火箭顶部，用于保护卫星，抛弃时分为单星、双星、多星罩等 [10] 常用材料为铝合金和碳纤维复合材料 [10] - **型号对比**：力箭二号采用全碳纤维复合材料，柱段与倒锥段一体成型 [35] 谷神星一号主体减重30%，热防护层可承受2200℃气动热流 [35] 天龙三号拥有中国商业航天最大（直径4.2米，长约13米）的全碳纤维整流罩 [35] 火箭回收技术 - **主流方式**：垂直起降回收是当前最主流方式，因其着陆精度高、冲击小、对地面场地要求低 [40] - **垂直起降陆地回收**：通过发动机反推减速垂直降落，对发动机和控制系统要求高 [45] 猎鹰9号首次实现轨道级火箭陆地完整回收 [45] 中国长征十二号甲等火箭进行了相关试验 [45] - **海上回收**：猎鹰火箭采用海上平台回收一级和整流罩 [46] 中国首个火箭网系回收海上平台“领航者”已交付，采用类似航母阻拦索的网系捕获技术 [47] - **“筷子夹”回收技术**：通过发射塔机械臂在半空中捕获返回的火箭助推器，可省略转运环节 [49] SpaceX星舰在第5次试飞中首次验证该技术 [50] 宇石空间完成了国内首个百吨级全尺寸“筷子”捕获臂地面验证试验 [50] 第二部分：火箭企业及旗下火箭 中国国家队 - **中国长征火箭有限公司（航天一院）**： - 旗下**长征八号**（含改进型）面向中低轨与太阳同步轨道发射任务 [51] - **长征九号**为超重型运载火箭，处于预研阶段，起飞重量约6000吨，近地轨道运载能力大于150吨 [54] - **长征十号**为新一代载人运载火箭，面向登月任务 [51] - **上海航天技术研究院（航天八院）**： - 旗下主力火箭包括**长征六号**系列（三级构型）和**长征十二号**系列（二级构型） [56] - 长征六号甲为二级半构型，太阳同步轨道（700km）运载能力大于5吨 [56] 中国民营商业火箭公司 - **蓝箭航天**：率先实现液氧甲烷火箭入轨 [61] - **朱雀二号**：全球首款发射入轨的液氧甲烷运载火箭，太阳同步轨道（550km）运载能力4000kg [62] - **朱雀三号**：可重复使用液氧甲烷火箭，一子级可复用多达20次，近地轨道（450km）运载能力在一次性、航区回收、返场回收模式下分别为21.3吨、18.3吨和12.5吨 [62] - **天兵科技**：以液体可重复使用运载火箭为核心 [63] - **天龙二号**：中国民营航天首枚成功入轨的液体火箭 [63] - **天龙三号**：中大型液体火箭，近地轨道运载能力17~22吨 [63] - **星河动力**：固液并举，首家连续稳定发射成功的中国私营火箭公司 [65] - **谷神星一号**：小型固体运载火箭，太阳同步轨道（500km）运载能力300kg [65] - **智神星一号**：中大型重复使用液体运载火箭，近地轨道运载能力8~17.5吨 [65] - **星际荣耀**：主攻液氧甲烷可复用火箭，双曲线一号是国内首家实现入轨的民营火箭 [69] - **双曲线三号**：中大型可重复使用液氧甲烷火箭，近地轨道（200km）运载能力8.5吨 [70] - **中科宇航**：中科院孵化的混改企业 [71] - **力箭一号**：大型固体运载火箭 [71] - **力箭二号**：中大型液体运载火箭，近地轨道运载能力12吨 [71] - **力箭三号**：新一代可重复使用液体火箭，近地轨道运载能力40吨 [71] 国际商业火箭公司 - **SpaceX**：全球商业航天领导者，目标通过技术创新降低发射成本 [76] - **猎鹰9号**：可重复使用中型火箭，一级设计可复用100次 [77] - **猎鹰重型**：重型火箭，由三枚猎鹰9一级芯级并联，近地轨道运载能力约63.8吨 [80] - **星舰（Starship）**：下一代完全可重复使用超级重型运载系统，规划V1、V2、V3三代，运载能力目标≥150吨 [82][83] 公司目前内部估值约8000亿美元，目标上市估值1.5万亿美元 [76] - **Blue Origin**：由杰夫·贝索斯创立，发展理念稳健 [85] - **New Shepard**：可重复使用亚轨道火箭系统 [87] - **New Glenn**：重型液体运载火箭，近地轨道运载能力约45吨，一级可重复使用 [88] - **New Armstrong**：规划中的超重型深空运载火箭，仍处于概念阶段 [87]

行业技术演进 - 人工骨是用于骨缺损修复、骨融合与骨再生治疗的植入类医疗器械，主要材料包括无机非金属材料和复合材料，其出现解决了自体骨来源有限及异体/异种骨排异风险等问题 [1] - 骨缺损修复领域正经历一场由生物适配创新理念与3D打印先进制造技术共同驱动的深刻变革 [1] - 3D打印生物适配人工骨结合了生物适配理念与3D打印技术，其核心在于与人体骨骼在结构、力学和功能上主动、动态地匹配与融合，为复杂骨缺损等临床难题提供了新的解决方案 [1] 核心理论突破 - 传统植入类医疗器械的基本要求是生物相容性，即材料能与人体组织“和平共处” [2] - 生物相容性是一种“被动”属性，已无法满足产业与临床对更高功能定义的需求 [2] - 中国工程院院士王迎军团队于2011年提出了生物适配的创新理念，其核心在于植入材料的“主动”作为，要求材料能主动适应植入部位的生理微环境，并主动引导和促进病损组织的有效修复与功能重建 [2] - 研究团队从组织适配、降解适配和力学适配等方面进行系统研究，并进一步发展出包含时序和空间调控机制的精准生物适配理论，为新一代高性能生物材料和植入医疗器械研发指明了方向 [3] - 生物适配理念已在多个细分领域发挥指导价值，尤其在骨科植入物产品创新方面持续推动原创性、引领性产品问世 [3] 关键技术驱动 - 传统人工骨在结构和功能上难以满足日益提高的临床需求，基于3D打印技术的生物适配人工骨成为有力解决方案 [4] - 3D打印是以数字模型为基础，通过逐层堆积材料来构造三维物体的技术，其制造优势与生物适配的功能优势得以充分融合 [4] - 3D打印生物适配人工骨能够实现对材料、外形、尺寸及内部三维多孔结构的精准制造与控制 [4] - 该技术可根据患者医学影像数据进行个性化制造，实现产品与缺损部位1:1匹配，确保完美贴合 [5] - 该技术能精准调控仿生多孔结构（孔径、孔隙率等），为细胞长入、血管化和骨组织再生创造优良基底环境 [5] - 通过材料与结构设计，可以动态匹配植入体降解速率与新骨组织再生速率，并使其力学性能与周围骨组织相匹配 [5] - 该技术为突破大尺寸骨缺损治疗等临床瓶颈提供了路径，但其临床应用仍需解决医工交互平台、信息管理平台及“一站式”手术规划决策方案缺失等问题 [5] 临床转化与应用 - 王迎军院士团队等医工融合团队建立了一套以3D打印生物适配人工骨为核心，融合医学影像、计算机辅助设计、3D打印个性化器械的成套技术体系 [6] - 该技术体系已在多家医疗机构开展临床转化应用研究，应用范围覆盖四肢、脊柱、关节等多个部位，涉及创伤、骨肿瘤、骨骼畸形等复杂病例 [6] - 广州市第一人民医院牵头完成了世界首例节段长度达230mm的超极限骨缺损的保肢治疗，充分验证了3D打印生物适配人工骨在临床应用方面的巨大潜力 [6] 监管与产业发展 - 国家药监局大力倡导的监管科学研究对3D打印生物适配人工骨的快速发展起到了积极的推动作用 [7] - 自2019年中国药品监管科学行动计划实施以来，3D打印生物适配人工骨多次入选国家药监局组织的医疗器械监管科学研究重点课题 [7] - 3D打印生物适配人工骨推动骨缺损治疗从“经验化”向“精准化”升级，从“被动兼容”向“主动适配”跨越，为提升我国高端医疗器械产业的国际竞争力注入了强劲动力 [7] 制造工艺与标准 - 增材制造（3D打印）骨科植入物的制造过程包括设计、生产、后处理等环节，设计遵循逆向工程原理 [8] - 设计过程需临床医生与设计工程师紧密协作，基于患者三维模型共同确定植入物的结构特征并规划手术方案 [8] - 制造过程及其后续工艺须遵循严格的生产质量管理规范，并对产品性能开展充分验证 [8] - 国内外相关标准化组织已针对增材制造的材料、设备、环境、工艺及产品验证等展开标准制定工作，部分标准现已正式发布 [8] - 产品的后处理工序（如热处理、残留粉末清除、清洗等）需要满足既定产品要求，并经过完整的工艺验证 [9][10]

业务板块与经营状况 - 公司聚焦两大业务板块：通风与空气处理业务以及3D打印服务业务 [2] - 通风与空气处理业务发展良好，主要受益于核电审批提速，公司将紧抓核电行业快速发展契机 [2][3] - 3D打印服务业务于2025年启动，目前处于市场拓展和培育期，对当期业绩贡献较小 [3] 3D打印业务进展 - 南方增材的3D打印业务设备采购及厂房改造工作即将完成，与相关客户的送样、业务洽谈正常进行中 [2] - 南方增材暂无融资需求，后续融资规模将取决于市场及业务开拓情况 [2] - 3D打印业务在商业航天领域具有应用潜力，契合其降本增效诉求，但相关业务尚处前期培育阶段，尚未形成规模化订单 [3] 技术优势与市场展望 - 3D打印技术具有“结构即功能”设计理念，能实现结构轻量化、复杂结构一体化成型及快速迭代，是支撑深空探索、卫星星座部署的关键赋能技术之一 [3] - 3D打印适用领域丰富，南方增材正积极进行多元化市场拓展 [3]

俄罗斯材料研发 - 全俄航空材料研究院量产新一代氟聚氨酯瓷漆，其自重较同类产品减轻35%，涂装周期缩短一半以上，显著提升航空装备维护效率 [1] - 库尔恰托夫研究所开发出专为极地科考设计的耐寒钢及超低温韧性材料，确保装备在零下60℃极端环境下保持优异机械性能 [1] - 俄罗斯科学院库尔恰托夫研究所研发出基于合成硅铝酸盐的新型催化剂，实现木材废料向高附加值医药及香料化合物的高效转化 [1] - 科研团队通过异相溶胶—凝胶法制备高负载双金属镍基催化剂，提升液态有机储氢载体脱氢过程的选择性与稳定性 [1] - 莫斯科钢铁与合金学院利用高能重离子轰击技术，制备出嵌有金刚石纳米结构的石墨烯薄膜，在超硬涂层与精密电子器件领域具潜力 [2] - 随着“技术宝库”计划推进，原用于深海与战略武器的高端材料转向民用，服务于小型核能设施、深空探测电源系统及月球空间站建设 [2] 美国材料突破 - 斯坦福大学发明非晶体磷化铌薄膜，在原子级厚度下的导电能力超越铜，且能与现有芯片工艺低温兼容 [3] - 纽约大学领衔的国际团队制备出具备超导特性的锗材料，未来量子器件有望在成熟半导体工艺基础上直接大规模扩展 [3] - 陆军研究实验室与理海大学联合开发出纳米结构铜钽锂合金，成为迄今最具弹性的铜基材料，机械强度与热稳定性媲美传统高温合金 [3] - 东北大学与陆军研究实验室研发塑料陶瓷复合材料，实现轻盈质感与卓越导热性融合，解决高功率密度电子设备散热难题 [5] - 宾夕法尼亚州立大学通过多层超材料在强磁场下实现红外光发射强度超过吸收强度的逆物理常识表现，为热隐身技术与太阳能高效收集提供新路径 [5] - 康奈尔大学研发“一步式”3D打印法制造出性能创纪录的超导体，极大提高医学成像磁体与量子器件的制造效率 [5] - 莱斯大学开发可远程控制形变的柔软高强度超材料，弗吉尼亚大学首创与人体免疫系统高度兼容的3D打印材料，共同推动可植入医疗设备等进入临床应用快车道 [5] 英国材料研究 - 牛津大学领衔团队合成出一种形似“分子锁链”的全新碳结构，首次能在常温环境下对环碳分子开展细致研究，有望为电子和量子科技带来革命性新材料 [6] - 剑桥大学卡文迪许实验室开发“分子天线”技术，首次使绝缘纳米颗粒实现电致发光，并研制出超纯近红外发光二极管，推动医学诊断、光通信和传感技术革新 [8] - 诺丁汉大学与伯明翰大学合作研发一种随使用过程增强的活性可持续催化剂，能高效将二氧化碳转化为高价值产品 [8] - 曼彻斯特大学与阿斯利康联合开发的DiBT-MS质谱技术，将酶活性检测效率提升至传统方法的1000倍 [8] - 曼彻斯特大学生物技术研究所通过将光敏分子嵌入酶结构，研制出一系列在可见光下工作的特殊光驱动酶 [9] 法国材料创新 - 法国国家科学研究中心开发出全球首个通用有机硅回收工艺，实现废旧硅胶材料向生命周期早期状态的“无损逆转”，支持无限次循环利用，无需添加原生硅胶材料 [9] - CNRS研究团队通过计算机模拟揭示，在极端高温高压环境下（1727℃至2727℃，22至69千兆帕），普通水会转变为酸性超越硫酸万亿倍的“超强酸”，能将甲烷等碳氢化合物分解并转化为类钻石结构的碳晶体 [11] - 斯特拉斯堡大学与英国曼彻斯特大学合作，研发出一种模仿人体天然蛋白机制的人工微型电机，为未来靶向药物递送、纳米机器人构建及分子级储能系统提供核心动力元件 [11] 德国材料进展 - 马普学会弗里茨·哈伯研究所在单原子催化剂研究取得新进展，通过精确调控活性位点几何结构，实现对甲烷转化路径的极高选择性 [13] - 卡尔斯鲁厄理工学院研发出低铱乃至无铱的质子交换膜电解槽催化剂，在保持贵金属级活性的同时显著提升稳定性 [13] - 慕尼黑工业大学开发新型多孔材料复合催化剂，在温和条件下将捕集的二氧化碳转化为液体燃料 [13] - 卡尔斯鲁厄理工学院与弗劳恩霍夫协会通过掺杂和界面工程，大幅降低硫化物固态电解质与锂负极间的阻抗，并攻克固态电池规模化制造难题 [13] - 纽伦堡大学有效抑制钙钛矿电池对湿气与热应力的敏感性，马普学会通过钙钛矿与传统硅电池的串联技术，将光电转换效率提升至创纪录的34% [13] - 亚琛工业大学与弗劳恩霍夫集群联合开发出耐高温合金及陶瓷的特种粉末，拓宽3D打印在极端工况下的应用范围 [14] - 柏林工业大学在可降解镁合金增材制造上取得成功，为定制化医疗植入物提供更具生物兼容性的选择 [14] 韩国材料研发 - 韩国原子能研究院开发出颠覆性环保提取技术，通过将正极粉末与氯气在200℃下反应，以氯化锂形式提取锂，回收率高达99.8%，不产生酸性废水且不损伤磷酸铁结构 [15] - 韩国科学技术院推出多组分多孔材料设计平台，利用量子计算机模拟有机分子与金属簇的组合，将设计高效储能与碳捕获材料的周期从数月缩短至数小时 [15] - 韩国材料研究院开发出一种具有超高存储密度的范德华磁性材料，通过异质结结构实现自旋半导体性能，其信息存储能力较传统材料提升10倍 [16] 南非材料发展 - 南非将先进材料指定为“主权能力”，实现12亿兰特的拨款目标，通过技术创新署支持14家专注于石墨烯复合材料及稀土磁铁再生的初创企业加速成长 [18] - 开普敦大学研发的铁-氮-碳电催化剂，性能达到铂基系统90%的同时，成本大幅降低至10%以下 [18] - 科学与工业研究理事会与Sasol合作，实现利用双金属催化剂将捕集的二氧化碳与绿氢高效转化为甲醇 [18] - 斯坦陵布什大学合成的异质结构材料创下4.2%的太阳能制氢效率地区纪录 [18] - 西开普大学通过钒掺杂技术，使锰氧化钠阴极材料的循环寿命突破4000次 [19] - 茨瓦内理工大学设计的生物矿化复合材料能自主修复混凝土裂缝，已在干旱地区通过实地测试 [19] - 科学与工业研究理事会引入的被动日间辐射冷却涂料，利用本地硅材料实现建筑表面8℃的降温效果 [19] 日本材料战略与成果 - 日本文部科学省战略创新研究计划将“量子材料研究”和“通过控制和利用波来创造新材料”列在前两位，经产省持续将全固态电池等下一代电池技术列为重点 [20] - 京都大学构建出三维范德华开放框架，具有高比表面积且能在高达593K温度下保持稳定，在气体储存、碳捕获、水处理和催化等领域具应用前景 [20] - 冲绳科学技术研究所联合德俄科研团队合成出首个拥有20个电子的稳定二茂铁衍生物，有望催生新型催化剂 [20] - 东北大学科学家领衔的国际团队研制出一种钛铝基超弹性合金，为合金材料设计引入新理念 [20] - 京都大学成功研发出兼具高强度与高延展性的新型合金，有望催生新一代高温结构材料 [20] - 北海道大学研究人员开发出一种由人工智能模型辅助设计的超黏水凝胶，以自然界黏附蛋白为灵感，能修补水管漏洞并在水下黏住物体 [22]

核心观点 - 中国成功完成首款自主研制的3D打印涡喷航空发动机首次单发飞行试验 该技术填补了国内发动机整机3D打印工程应用的空白 并展现出超越同类产品的性能优势 [1] 技术突破与试验验证 - 发动机在陕西定边县完成首次单发飞行试验 无人机长3.3米 翼展2.1米 到达6000米高度 飞行时长30分钟 最大飞行速度0.75马赫 [1] - 试飞结果显示发动机工作稳定 所有参数符合设计要求 所有零件无破坏或失效 成功验证了在高空复杂环境下的可靠性 [1] - 这是中国自主研制的首款3D打印涡喷航空发动机 填补了国内发动机整机3D打印工程应用的空白 [1] 3D打印技术的挑战与优势 - 3D打印航空发动机难度指数级增长 需跨越“消费级制造”与“极限工程制造”的鸿沟 [2] - 材料挑战：需使用高温合金 其高硬度难熔 冷却收缩率大 成分复杂 打印后极易变形开裂 [2] - 精度挑战：关键零件精度不能有丝毫偏差 [2] - 性能挑战：涡轮叶片需在手指大小的尺寸上承载一辆轿车的重量 并抵住千万次交变载荷冲击 不能产生微小裂纹 [2] - 材料利用率高达90%以上 远高于传统减材制造 [3] - 可实现迷宫式冷却通道 一体化承力结构等传统加工工艺无法完成的精密设计 设计更加开放灵活 [3] - 无需调整生产线即可切换不同产品 小批量 定制化生产能将研发周期缩短30%以上 [3] - 有望凭借新技术研发和完备产业链 在航空发动机等关键领域突破瓶颈 [3] 性能提升与产业化前景 - 研制团队创新提出“多学科拓扑优化设计技术与3D打印制造技术深度融合”的思路 攻克了因一体化成型导致振动增大等一系列关键技术卡点 [4] - 新型发动机主要性能已超越同类产品 具体表现为耗油率降低 推重比提升 零件数减少60% [4] - 零件数大幅减少使得装配隐患大幅减少 并简化了运维流程 降低制造和部署成本 [4] - 未来可适配测绘 巡检等中型特种无人机 应用前景广阔 [4] - 后续将持续优化3D打印技术参数 推进型号试验验证 加强与下游企业场景合作 以加快实现规模化 产业化应用 [4]

公司技术工艺与研发策略 - 公司涵道风扇叶轮主要采用五轴加工以确保型面加工精度[1] - 公司涵道壳体采用一体化铸造以保证精度与效率[1] - 在科研样机研制阶段，公司采用高强度金属增材制造技术（即3D打印）来实现从设计到验证的快速迭代，以提升研发效率[1] 公司对前沿技术的关注与规划 - 公司紧密关注3D打印技术的发展进展[1] - 公司表示，如行业发展确有需要，会考虑引进先进的3D打印技术[1]

机构龙虎榜交易概况 - 当日机构龙虎榜共涉及36只个股，其中机构净买入24只，净卖出22只 [1] - 机构买入金额排名前三的个股分别为：东阳光（10.63亿元人民币）、臻镭科技（4.22亿元人民币）、航天电子（2.6亿元人民币） [1] 上榜热门个股详情 - **东阳光 (600673.SS)**: 当日股价上涨7.15%，龙虎榜显示有3家机构买入，无机构卖出 [2] - **臻镭科技 (688270.SS)**: 当日股价上涨19.00%，龙虎榜显示有2家机构净买入4.22亿元人民币，公司为低轨通信卫星手机直连场景配套芯片，主要应用于卫星载荷 [1][2] - **航天电子 (600879.SS)**: 当日股价上涨10.01%，龙虎榜显示有1家机构买入，1家机构卖出 [2] AI应用与GEO（生成式引擎优化）主题 - **易点天下**: 作为跨境营销龙头，公司自研GEO优化框架并适配AI搜索平台，旨在提升品牌在生成式AI搜索结果中的可见性 [2] - **利欧股份**: 作为整合数字营销服务的机构，公司推出营销领域大模型“利欧归一”，为广告客户提供研、创、投、销一站式智能体平台 [2] - **行业观点**: 中信建投表示，2024年全球SEO（搜索引擎优化）市场规模约800亿美元，GEO有望在AI时代对传统SEO市场进行替代，其未来市场规模取决于以Chatbot为代表的AI应用对传统搜索引擎用户的替代程度 [3] - **概念解释**: GEO是基于生成式人工智能的引擎优化，核心方法是发布易被AI引用的内容（如添加数据来源、权威引用或强化文本结构性），以提升在AI搜索中的可见性，该概念于2024年6月首次提出 [2] 航天与商业航天产业 - **乾照光电**: 公司砷化镓太阳能电池外延片及芯片已批量应用于商业航天领域，出货量稳居国内市场第一，并已实现芯片出货 [4] - **信科移动**: 公司下属子公司大唐联仪近期中标上海卫星互联网研究院终端验证评估系统及重庆星网网络系统研究院载荷测试子系统采购项目 [4] - **地方政策支持**: 广州市发布规划，将聚焦攻关可重复使用火箭技术，依托从化试验中心及总装测试基地，支持中大型液体火箭研制，同时推动南沙中科宇航、黄埔星河动力两大火箭总装基地落地，研发大推力可复用液体火箭，打造低成本高密度发射能力 [4] - **卫星星座建设**: 广州规划支持“五羊系列星座”、“大湾智通”等建设，旨在牵引卫星制造、火箭发射、运营应用全产业链发展，构建完整商业航天产业生态 [4] - **行业背景与需求**: 国金证券指出，在低轨卫星资源“先占先得”的国际规则下，全球卫星发射需求迫切，地球近地轨道理论容量仅约6万颗卫星，马斯克“星链”已发射超1万颗，国内星网、G60规划近3万颗，国际电信联盟（ITU）规则要求第9年需完成星座总规模的10%，这倒逼国内发射加速 [5] - **产业链技术趋势**: 火箭核心环节（发动机和箭体结构）成本占比超60%，3D打印技术适配发动机复杂结构制造，可实现降本增效，例如SpaceX三代猛禽发动机采用该技术后推力提升21%、重量降低40%，国内头部企业已积极布局该技术 [5]

公司业务与研发方向 - 公司当前研发生产的3D打印材料主要面向口腔医疗领域，包括用于模型、牙龈、导板等技工与临床用树脂材料及相关打印设备 [1] - 公司将积极探索3D打印氧化锆技术在相关医疗领域的应用 [1] 投资者关注与市场趋势 - 投资者关注公司未来是否计划拓展氧化锆材料与3D打印技术的场景应用边界，例如聚焦颅骨固定与骨修复等医疗领域，布局氧化锆陶瓷3D打印个性化颅骨固定件这类高附加值方向 [1] - 投资者提出的方向旨在契合生物医疗材料国产化、3D打印定制化的行业增长趋势 [1]