行业背景与趋势 - 在航天强国战略和商业航天产业化提速的背景下，围绕火箭发动机等核心部件的高端制造装备成为资本市场关注的重要赛道 [1] - 商业火箭正向“高频次、低成本、可回收”方向加速演进，工业级金属3D打印设备的产业地位不断抬升 [1] - 政策层面持续支持，从国家航天局发布《推进商业航天高质量安全发展行动计划（2025—2027年）》，到将商业航天纳入新质生产力和战略性新兴产业发展框架，推动商业航天迈向规范化、规模化发展新阶段 [5] - 商业航天正成为培育新质生产力的重要方向，在“万星星座”、可重复使用火箭等任务持续推进的背景下，国产高端金属3D打印装备有望在更大范围内实现替代与放量 [6] 技术需求与行业痛点 - 商业航天对制造装备的要求具有显著的“极限特征”：大尺寸、复杂内流道、高一致性、高可靠性 [2] - 传统制造模式下，火箭发动机零部件数量多、装配周期长、成本高，难以支撑商业航天对快速迭代和高频发射的需求 [2] - 工业级金属3D打印通过一体化成型和结构优化，能显著降低零部件数量并大幅压缩制造周期，已成为商业火箭发动机的重要工艺路线 [2] - 商业航天液体发动机中采用金属3D打印制造的零部件比例已提升至较高水平，在部分先进型号中占比接近90% [2] - 长期以来，大尺寸粉末床金属3D打印在多激光拼接精度、风场均一性以及超重载成型平台精度等方面存在技术壁垒，制约了相关装备在航天领域的应用 [2] 公司技术突破与产品进展 - 公司作为国内金属3D打印设备领域的龙头企业，在超大型粉末床金属3D打印装备领域实现多项关键突破 [1] - 2023年，公司推出三轴成型尺寸均突破米级的超大型粉末床金属3D打印设备并实现商业化 [3] - 2024年，公司进一步发布三轴成型尺寸突破2米、可搭载64激光的超大型SLM设备，为更大推力液体火箭发动机的增材制造提供关键装备支撑 [3] - 公司已推出全球最大的SLM金属3D打印设备2米级的超大设备，并正在加速研发3米级以上超大设备，可以支持不锈钢、高温合金、钛合金、铝合金、铜合金等多种原材料 [3] - 公司副总经理表示，2026年在1米级以上的设备还会再有大的爆发，特别是在铜合金（喷管和推力室）打印上，公司已处于领先或领跑地位 [3] - 公司深耕十余年的粉末床金属3D打印技术，成功攻克多激光拼接精度、风场均一性、超重载成型平台精度三大行业痛点 [5] 市场应用与客户关系 - 公司的设备及配套工艺已进入多家头部商业航天企业的发动机研发制造体系，覆盖推力室、喷管、涡轮泵、阀门、燃气发生器等关键零部件 [4] - 其设备在商业航天卫星电推进、气瓶、热控等领域也参与了多项工艺开发和在轨验证 [4] - 具备超大型设备研发与工程化交付能力的装备厂商，正逐步从“设备供应商”转向“产业底座提供者”，与下游商业火箭企业形成更强的绑定关系 [4] - 深度参与研发与工程化验证的模式，使装备企业在客户体系中具备更高黏性，为后续设备升级、工艺优化及服务延伸奠定基础 [4] 资本市场与公司发展 - 上海证券交易所已于2025年6月份受理公司的科创板IPO申请 [5] - 公司拟募集资金12.05亿元，主要投向金属3D打印扩产、制造设备产业化项目及研发中心建设等方向 [5] - 公司为国家级专精特新“小巨人”企业 [5] - 市场认为，在商业航天产业链中，制造装备环节具备较强的确定性和技术壁垒，其估值逻辑更接近“高端工业母机+战略性新兴产业”叠加属性 [5] - 随着下游商业航天进入工程化与规模化阶段，相关装备企业的成长路径和业绩弹性有望逐步清晰 [5] - 率先完成技术与资本双轮驱动的企业，或将率先受益于行业发展趋势 [6]

公司业务与市场地位 - 公司是国内高端和新型高温合金制品生产规模领先且产品体系最完整的企业之一 [1] - 公司深耕镍基高温合金领域 [1] 公司业务布局与拓展 - 公司拓展铝、镁、钛铸锻件领域 [1] - 公司布局精密铸造、离心铸造、模锻环轧、粉末冶金、精细制造、增材制造产业 [1]

公司新设子公司 - 深圳市泛海统联精密制造股份有限公司新近成立了全资子公司，名为深圳市泛海统联智能装备有限公司 [1] - 新公司的法定代表人为杨虎，注册资本为2000万人民币 [1] - 新公司由母公司深圳市泛海统联精密制造股份有限公司100%全资持股 [1] 子公司业务范围 - 子公司的经营范围广泛，核心聚焦于增材制造（3D打印）相关的装备制造、销售及服务 [1] - 具体业务包括增材制造装备制造与销售、3D打印服务、3D打印基础材料销售以及相关的新材料技术研发与推广 [1] - 业务还延伸至通用设备制造、金属加工机械制造、机械设备研发销售租赁、模具制造销售以及进出口贸易 [1] 子公司基本信息 - 子公司所属行业为制造业下的专用设备制造业，具体为电子和电工机械专用设备制造 [1] - 公司地址位于深圳市龙华区观湖街道的泛海科技园D栋401 [1] - 公司类型为有限责任公司（法人独资），营业期限为长期 [1]

行业与公司 * 行业：航天增材制造（3D打印）[1] * 公司：SpaceX [1][2][4][13]、NASA [1][2][11]、相对论空间公司 [2][14][16]、博力特公司 [2][14][15][16]、华数高科 [2][15][16]、费尔康 [2][15][16]、SMI Solution [14][16]、Sandy Systems [16]、干印激光 [15][16]、汉邦 [15][16]、九与建木 [16] 核心观点与论据 * **核心观点：增材制造是解决商业航天发射端瓶颈（有效载荷低、效率低、成本高）的关键技术** [1][2][4] * **论据1：显著提升有效载荷** 通过减轻火箭结构重量（“死重”）实现，每减少1公斤结构重量就能增加1公斤有效载荷 [2][4] 例如，SpaceX通过改进猛禽发动机使火箭结构更简洁、重量更轻 [1][2] 中国长征五号火箭的星际捆绑结构采用增材制造后，同等性能下重量减轻30% [10] * **论据2：大幅提高生产效率** 传统火箭发动机制造周期长达6个月，增材制造可缩短至一个月左右 [1][2][4] 传统工艺制造喷注器需一年以上，增材制造能大幅缩短时间 [1][2] 例如，中国YF-102发动机采用整体3D打印设计，将单件加工时间从50小时缩短至10小时 [11] NASA通过整体喷出器的3D打印，将制造周期从一年以上缩短至四个月以内 [11] * **论据3：有效控制制造成本** 据报道，3D打印技术可将发动机制造成本降至原来的1/10，并减轻一半重量 [1][2][4] 使用增材制造工艺可使生产成本降低约50% [13] NASA通过整体喷出器的3D打印降低成本约七成 [11] 同时节省了传统漫长周期和复杂装配过程带来的人工与时间成本 [1][3][4] * **核心观点：增材制造相比传统剪材制造具有多方面优势** [5][6] * **论据1：突破设计限制** 通过逐层添加材料构建零部件，不受传统剪裁方式限制，可实现更高精度和更复杂的设计 [1][5] * **论据2：减少材料浪费** 相比剪材制造的“去除”材料，增材制造是“添加”材料，能显著减少材料浪费 [1][5][6] * **论据3：缩短生产周期** 无需模具及后续复杂加工步骤，大幅缩短生产周期，提高整体效率 [1][6] * **核心观点：3D打印在商业航天领域的具体应用集中在火箭发动机等核心部件** [2][8][9] * **论据1：主要应用对象** 火箭发动机因其复杂结构和内部流道，是3D打印的主要应用对象 [2][9] * **论据2：三类具体应用** 包括推进剂流动相关部件（如喷出器、流道）、高温高压耐热件（如推力室、喷管）、以及阀门管路等 [2][9] * **论据3：实现一体化成型** 增材制造可实现这些部件的一体化成型，从而降低重量，提高生产速度，并减少成本 [2][9][10] * **核心观点：增材制造技术应用已取得显著成效并被行业领先者广泛采用** [10][11][12][13] * **论据1：在火箭上的应用** SpaceX猛禽3系列发动机中，按质量计算有40%的部分通过3D打印实现，减轻了重量并提高了推重比和生产效率 [13] 欧洲阿丽亚娜六号重型火箭通过增材制造实现了更高效的生产与成本控制 [12] * **论据2：在卫星上的应用** 卫星上也有大量应用，例如千城一号卫星利用点阵结构大幅减少结构重量，使传统小卫星的结构重量从20%降至15%以内，提升成像质量并缩短生产周期 [13] * **论据3：在新研制发动机中的占比** 中国新研制发动机核心零部件中60%以上可通过3D打印实现 [11] 其他重要内容 * **技术工艺分类** 金属3D打印可分为铺粉法（精度高）和送粉法（无体积限制，可直接打印大型结构如火箭主体） [7] * **应用行业范围** 3D打印技术已广泛应用于航空航天、医疗设备、汽车、新能源等领域，其中航空航天是最大的应用领域 [1][8] * **产业链划分** 增材制造产业链可分为上游（基础材料、核心部件、软件）、中游（3D打印整机设备及服务）、下游（航空航天、汽车、医疗等应用场景） [16] * **国内外企业布局** 国外企业如相对论空间公司目标将火箭95%部件通过增材制造生产 [14] SMI Solution已生产高度达80厘米的整体打印火箭发动机 [14] 国内企业如博力特产品覆盖火箭发动机各个关键部件 [14][15] 华数高科专注于大型成型设备（如1.5米尺寸及16光束多光束设备） [15]

3D打印技术发展现状 - 3D打印作为增材制造，其发展经历了从等材制造、减材制造到增材制造的变迁，1987年3D Systems推出首款光固化设备SLA-1并打印了全球首个增材制造部件 [4] - 技术迭代推动3D打印从概念走向量产，2002年德国研制的装备可成形接近全致密的精细金属零件，性能达到同质锻件水平，工业化应用开始加速 [5] - 目前金属3D打印可使用材料更广泛、速度更快、质量更高，市面上已有近20种不同的金属增材制造技术 [5] - 3D打印通过省去模具需求降低初始成本，但其成本优势随生产规模扩大而减弱，需综合考虑设计复杂度、生产批量和交付周期 [9] - 产业的降本并非通过单纯产量规模化，而是通过技术革新直接改变单位生产成本，从而在更大批量下相比传统工艺也具有优势 [12] - 根据Gartner技术成熟曲线，2010年前后因消费级应用出现关注度高点，随后技术持续进步证明了其对制造业的价值，完成了从原型制造到小批量、大批量终端部件直接生产的跨越 [15] 七大技术路线 - 3D打印产业针对各种材料衍生出不同加工工艺，从大分类看一般分为7类：材料挤出、光聚合、粉末床熔融、材料喷射、黏结剂喷射、片材层压和定向能量沉积 [18] - 光聚合是最常见的聚合物打印技术路线，通过光源升级等优化出现了直接光处理、连续液体界面打印等新技术 [21] - 粉末床熔融工艺通过热能选择性熔化/烧结粉末床区域，代表性工艺有激光选区熔化、激光选区烧结、电子束选区熔化，选材广泛，从尼龙到金属粉末均可 [21] - 定向能量沉积通过直接熔化材料并逐层沉积来制造零件，主要用于金属粉末或线材，可与粉末床熔融技术协作使用 [25] - 与粉末床熔融相比，定向能量沉积可在一个零件上打印不同材料，可用于损坏修复，可加工尺寸往往更大 [27] - 材料挤出成形是最常见和便宜的3D打印技术路线，消费级3D打印主要采用此技术进行聚合物打印 [29] - 黏结剂喷射技术需同时使用粉末与黏结剂，打印后零件处于生坯状态，需要额外后处理（如烧结）才能使用 [29] - 材料喷射技术将材料沉积到构建表面后使用紫外光固化，方式与喷墨打印机类似 [32] - 层叠制造主要将薄层材料逐层黏结以形成实物，可用于轻质部件加工 [36] 3D打印成为商业航天解决方案的原因 - **设计优势**：3D打印带来基于增材制造的产品设计理念，突破传统制造方式限制，设计变化不改变加工方式，可通过拓扑优化、有限元分析优化模型结构 [39][43] - 面向增材制造的设计可大幅减少零部件数量，例如NASA的增材制造验证机计划通过3D打印将零件数量减少80%，仅需要30处焊接 [43] - **成本优势**：相比铸造、CNC等传统工艺，3D打印可降低产品全生命周期成本，拥有更短的供应链和交付周期，制造、测试与重新设计的成本大幅降低 [47] - NASA通过采用3D打印技术大幅降低了研发成本、周期及发动机成本，例如研发成本从10-40亿美元降至预计5000万美元，研发周期从7-10年缩短至2-4年，发动机成本从2000-5000万美元降至100-500万美元 [50][52] - **减重优势**：在航空航天领域，轻量化是终极目标之一，3D打印可通过中空夹层/薄壁加筋结构、镂空点阵结构、一体化结构、异形拓扑优化等方式实现轻量化 [52] - 以波音737为例，机身每减轻一磅质量每年将节省数十万美元的燃油成本 [52] - **散热集成**：3D打印让结构与散热功能集成、随形水冷等设计更容易实现，满足航天器高功率器件要求 [57] - 例如深蓝航天液氧煤油发动机大量采用3D打印工艺，实现了推力室效率从95%到99%的技术跨越 [57] - **材料发展**：航空航天高性能构件多用于极端环境，需具有超强承载、极端耐热、超轻量化和高可靠性等特点，钛合金、镍基高温合金应用广泛 [63][64] - 3D打印高温合金具有独特的跨层级细微观结构，其室温强度和塑性介于铸件和锻件之间 [68][70] - 目前针对激光3D打印高温合金的制造工艺、服役温度、后处理等已有相对成熟研究，其力学性能介于铸件和锻件之间，蠕变性能可达锻件水平 [71] - 除金属外，高性能复合材料如连续纤维增强聚合物复合材料也可通过3D打印工艺加工，适用于航天领域 [72] 火箭领域的3D打印应用 - 火箭推力室是火箭发动机中最复杂、制造难度最大、周期最长的部件，业内对3D打印的研究与应用最深入，主要采用粉末床熔融+定向能量沉积技术配套打印 [79] - **喷注器**：传统方式制造的喷注器零件数量多，制造成本高，周期长，3D打印可大幅减少零件数量 [83] - 例如，基于3D打印的HAN基单组元发动机喷注器零件数量由27个集成为1个，减少了焊缝结构 [84] - LEAP 71与尼康SLM Solutions合作生产出直径达600毫米的全流量分级燃烧火箭发动机喷注头，是目前最大、最复杂的3D打印航天器部件之一 [87] - **喷管和燃烧室**：传统再生冷却喷管制造过程复杂，3D打印可大幅简化，NASA从2013年开始研究3D打印再生冷却喷管 [88] - NASA通过3D打印燃烧室实现了超过50%的制造周期缩短和25%的成本下降 [93] - 深蓝航天推力室主体结构全部采用3D打印，将研制周期缩短了80%以上，并实现了推力室效率从95%到99%的跨越 [94] - 燃烧室、喷管常需多材料复合制造，定向能量沉积技术有更好应用前景，例如NASA采用铜合金和镍合金双材料复合 [97] - **涡轮泵**：涡轮泵面临高转速、高流体压力及高温度梯度等极端工况，是发动机最易发生故障的部件之一 [106] - NASA采用增材制造技术制造上面级氢泵和甲烷涡轮泵，其中甲烷涡轮泵零件数量减少45% [109] - 首款增材制造的涡轮泵零件数量至少减少50%，增材制造件占总质量的90%，进度缩短45%，硬件成本为30万美元 [112] - 涡轮泵的诱导轮、泵叶轮、涡轮盘均可通过3D打印技术制造 [113] 国内外航天企业3D打印布局 - **NASA**：自2012年启动AMDE增材制造验证机计划，全面拥抱3D打印技术，多个中心涉及相关研发 [117][119] - 马歇尔航天飞行中心已形成同时包含SLA、FDM、SLM、DED技术的成熟应用 [121] - NASA针对不同应用场景开发了配套的3D打印技术，并尝试多种新型合金以提升性能 [124][129] - 采用GRX-810合金的喷管累计完成90次启动，总运行时长达2309秒，喷注器寿命相比传统合金显著提升 [129] - NASA积累了共计11万秒的3D打印燃烧室、喷管、喷注器热试车时间，技术积累成熟度高 [133] - **SpaceX**：猛禽3发动机通过3D打印技术实现更精简、集成化设计，简化了结构，无需使用隔热罩 [134] - 2024年9月，Velo3D与SpaceX签署总价值800万美元的技术授权与支持协议，SpaceX获得其增材制造技术授权 [138] - **国内企业**：国内航天领域已实现较多3D打印应用成果，多个3D打印关节零部件已完成热试车验证 [140] - 深蓝航天雷霆R/雷霆RS发动机均采用3D打印技术，大幅降低了零件数量 [143] - 蓝箭航天与铂力特合作，其天鹊系列液氧甲烷发动机大量采用增材制造技术，TQ-12B发动机推重比达到162 [147] - 蓝箭在涡轮泵壳体、换热器、喷管、燃烧室等部件均应用了3D打印技术 [147] - 天兵科技TH-11V为全球首款应用3D打印技术的闭式循环补燃发动机，相比传统工艺，发动机组数量减少80%，制造周期缩短70%-80%，成本和重量降低40%-50% [152] - TH-12发动机采用了国内首次应用的超大尺寸推力室不锈钢3D打印制造技术和涡轮盘热力组件3D打印技术 [152] - 国内火箭3D打印目前主要覆盖发动机内部分零部件，不同技术路线和材料的尝试较国外少，对标NASA、SpaceX，渗透率还有较大提升空间 [157] 卫星领域的3D打印应用 - 卫星一般由机械结构、推进子系统、热控制子系统、电源子系统等多个子系统构成 [158] - 得益于进入外太空成本降低，小卫星正快速发展，是一箭多星发射的最佳载体，设计向小型化、微型化、高集成度、高性能和低成本发展 [161] - 全球小卫星发射数量快速增长，2019年至2023年合计发射8409颗，其中美国发射6545颗，占比77.83%，中国发射479颗，占比5.70% [162] - 传统百公斤级小卫星的结构质量占比约为20%，需探索新工艺将占比降至15%以下 [164] - 3D打印技术可通过释放结构设计潜能实现卫星极致轻量化，同时缩短研制和定制化周期，应用前景好 [164]

融资与市场交易情况 - 2025年1月13日，公司获融资买入3.69亿元，融资偿还3.36亿元，当日实现融资净买入3276.67万元 [2] 公司近期重要公告与法律事项 - 2025年12月31日，公司发布公告称收到中国证券监督管理委员会的立案告知书 [3] - 有法律观点指出，因上市公司信息披露不及时、不准确造成损失的投资者，可依法进行索赔 [3] - 符合在上市后至2025年12月31日期间买入，并在该日收盘时仍持有公司股票的受损投资者条件，可参与相关索赔报名 [3] 投资者关系与业务进展 - 2025年9月3日，公司发布了2025年9月2日举行的半年度集体业绩说明会的投资者关系活动记录表 [3] - 说明会由公司董事会秘书、副总经理兼财务总监及独立董事接待 [3] - 针对3D打印服务器用冷板，公司表示持续探索金属3D打印在热管理领域的应用，其液冷板可为新能源汽车、3C、机电设备、航空航天等行业提供创新解决方案 [4] - 公司对液冷板内部的散热翅片结构进行了优化设计，以提升产品综合性能，展示了增材制造在热管理领域的技术潜力 [4] 公司运营与人员结构 - 根据2025年半年报，公司员工人数较上年同期有明显增长，主要增加的是生产及研发人员 [4] 公司基本信息 - 公司成立于2011年，位于陕西省西安市 [5]

公司业务进展 - 公司于2024年底披露的120台航空航天领域3D打印激光器订单，目前已按合同约定进行交付 [1] - 公司曾于2024年11月19日对外披露，与某央企签订120台3D打印激光器销售合同，用于精密核心器件的生产制造 [1][8] 产品与技术布局 - 公司产品策略针对多元化应用场景，推出深度优化的专用机型，传统通用激光器无法通吃精加工市场 [3][10] - 2025年9月，公司推出双模式输出·增材制造专用激光器REL-1000/3000-AM，针对增材制造“单模效率低、多模质量差、外光路调节慢”的痛点 [4][11] - REL-1000/3000-AM激光器可实现同一光纤两种不同输出模式，单模高斯光模式最高功率达1kW，多模平顶光模式最高功率达3kW，光斑模式切换达到毫秒响应，在获得数倍打印速率的同时保证质量 [4][11] - 公司针对头部客户对下一代激光器的需求定向攻坚，已完成研发定型产品并交付客户验证测试 [3][10] - 公司激光器类型丰富，早在2024年9月便与航天增材联合发布航空航天增材制造专用激光器 [7][14] - 针对火箭发动机喷管等高反射率材料构件制造，公司的500W准连续绿光激光器在铜材料增材制造上表现出色，有效解决光源吸收率偏低、打印致密度不足等痛点 [7][14] - 公司的高功率连续光纤激光器及旗帜系列ABP激光器，凭借优异光束质量、强抗高反能力及无飞溅焊接优势，已能适配火箭发动机喷管、舱段等关键部件的增材制造与高精度焊接 [8][15] 市场应用与客户合作 - 在航空领域，公司产品主要应用于大飞机机身“以焊代铆”及航空发动机增材制造 [7][14] - 在航天领域，公司核心产品服务于运载火箭关键结构件的3D打印成型、精密焊接以及零部件表面清洗等关键工序 [7][14] - 公司与航天增材开展深度合作，联合开发的增材制造激光器已应用于600mm大尺寸金属增材制造装备中，产品应用覆盖钛合金、高温合金、铝合金、不锈钢等多种材料 [8][15] - 公司与国内头部3D打印设备商保持着深度良好的合作关系 [3][10] - 2024年11月，公司在珠海航展等场合展示其激光技术在飞机蒙皮清洗、燃烧室零部件制造、核心结构件3D打印等方面的全面应用 [8][15] 行业趋势与政策环境 - 工信部在2025年12月发布国家重点研发计划，其中包括“增材制造与激光制造”重点专项，增材制造（3D打印）产业再次上升为国家科技战略核心领域 [3][10] - 金属3D打印对激光器的核心需求集中在波长匹配、功率稳定和光束质量三个维度 [3][10] - 2026年被视为中国商业航天的“大火箭元年”，国内多家商业航天公司正加速研发大推力可重复使用火箭 [6][13] - 为争夺有限的太空频轨资源，以“千帆星座”（G60）与“中国星网”（GW）为代表的巨型星座，必须在2026-2027年完成千星级的密集组网部署，为上游制造环节创造了硬性的、爆发式的产能需求 [6][13] - 以蓝箭航天“朱雀三号”、中国火箭公司“长征十号乙”等为代表的可重复使用火箭，预计将在2026-2027年实现复用飞行，从而将发射成本降低一个数量级 [6][13] - 火箭制造对传统工艺提出极致轻量化与高可靠性的要求，以3D打印为核心的增材制造是解决这一矛盾的最优路径 [6][13]

公司业务布局 - 公司通过控股子公司德恩航天进入航天领域，其经营范围涵盖火箭发射设备研发和制造以及火箭发动机研发与制造等核心许可项目 [1] - 德恩航天的业务范围还包括新材料技术研发、增材制造、3D打印服务及材料销售、高性能纤维及复合材料制造等前沿技术领域 [1] - 子公司业务亦涉及通用制造领域，如有色金属铸造、机械零件加工以及船用配套设备制造 [1]

大事件：全球消费级3D打印产业格局 - 全球约90%的消费级3D打印机产自中国，其中深圳地区占据九成份额，已成为全球制造中心 [3] - 美国与欧洲合计占据全球超过70%的市场份额，而中国本土市场的全球占比约为10%，产业出口导向特征明显 [3] 行业动态：政策、入局与挑战 - 鞍钢集团加快布局增材制造，旗下企业共同出资2000万元成立辽宁安诗迪材料科技，聚焦增材制造、新材料及装备研发 [4] - 美国建筑3D打印公司Black Buffalo 3D申请破产保护，其商业化路径面临挑战 [5] - 增材制造医疗器械专业委员会制定的第七批增材制造医疗器械团体标准发布实施，覆盖口腔、骨科、生物材料及先进制造工艺等领域 [6][7] 融资与并购：资本助力技术产业化 - 北京煜鼎增材制造研究院股份有限公司完成数亿元Pre-IPO轮融资，用于大型金属构件增材制造关键技术研发与产业化，加快国产替代进程，并已启动上市准备 [11] - 苏州纤意融飞科技完成千万元种子轮融资，资金将用于多轴大尺寸连续纤维3D打印的新产品研发、市场拓展和产能扩建 [12] 新产品与技术：设备、材料与生态创新 - 创想三维发布全新子品牌SPARKX及首款多色3D打印机i7，支持AI与照片建模，换料效率提升15%，废料减少50% [13] - 深圳必趣科技发布食品级3D打印配件“熊猫点心”，可适配拓竹多系列打印机，实现装饰型食品3D打印 [14] - 数美万物发布高清模型生成工具Hitem3D 2.0，推出1536³Pro分辨率PBR纹理生成技术，提升模型真实性与结构合理性 [15] - 中国航天科工三院239厂自主研制36光束激光选区熔化增材装备，成形效率提升约300%，装备成本降低40%以上，研制周期缩短60% [16] 应用与市场：消费级与专业级应用拓展 - 知名高尔夫球具品牌Cobra推出3DP MB与3DP X两款3D打印高尔夫球杆，系统性推进3D打印球杆的市场化应用 [8] - 京东京造3D打印拖鞋新品定价299元，补贴后实付255.55元，此前同类产品已售出上千双，整体好评率达97% [9] - 在CES 2026上，创想三维展示照片转3D打印模型功能及3D打印鞋，科技UP主“影视飓风”Tim呼吁体验3D打印魅力 [10] 前沿技术：学术研究突破 - 香港城市大学吕坚院士团队在《Nature Communications》发表成果，提出强化–亚稳态协同设计范式，利用增材制造快速凝固引入的成分非均匀性，使5wt.%CoCrNi合金化Ti-6Al-4V展现更高强化效率 [17]

行业核心观点 - 增材制造（3D打印）行业已跨越技术炒作周期，迎来技术成熟与成本下降的“奇点时刻”，正演变为一场制造业革命 [1] 市场规模与增长 - 全球3D打印市场规模已达219亿美元，中国市场正以30%的增速狂飙，预计2025年达到700亿元人民币 [3] - 2024年全球消费级3D打印市场规模为41亿美元 [13] 技术路径与优势 - 3D打印核心优势在于“无模化”和“高利用率”，能将材料利用率提升至90%以上，并能一次性成型复杂结构 [4] - 技术路线分为金属与非金属两大阵营：非金属领域，FDM（熔融沉积）是消费级主流，占据全球61.6%的份额；金属领域，SLM（选择性激光熔融）是工业级核心，占据89.4%的份额 [7] - 主要技术路线详情： - **金属**：SLM（选择性激光熔融），精度±0.05~0.1mm，应用于航发涡轮盘、风电法兰等，设备成本百万元至千万元级 [8] - **金属**：EBM（电子束熔融），精度±0.1~0.2mm，应用于超高温涡轮部件，设备成本千万元级 [8] - **金属**：LENS（激光熔覆），精度±0.1~0.3mm，应用于航发叶片修复、风电主轴，设备成本百万元至千万元级 [8] - **非金属**：SLA（光固化），精度±0.02~0.1mm，应用于模具镶件、牙科模型，设备成本十万元至百万元级 [8] - **非金属**：FDM（熔融沉积），精度±0.05~0.5mm，应用于风电叶片模具、工装，设备成本千元至百万元级 [8] - **非金属**：3DP（粘结剂喷射），精度±0.1~0.3mm，应用于风电砂型模具、汽车零件，设备成本百万元至千万元级 [8] - **非金属**：PJ（材料喷射），精度±0.01~0.05mm，应用于微流道部件、医疗模型，设备成本百万元至千万元级 [8] 工业级市场格局与驱动因素 - 全球工业级市场格局呈现“欧美主导，中国崛起”态势：美国占据31%的装机量份额，中国份额从2009年的8.2%攀升至2024年的11.5% [9] - 在金属3D打印领域，中国企业铂力特（BLT）已占据20%的全球市场份额，位居全球第二 [9] - 两大核心下游驱动工业级市场爆发： 1. **商业航天**：为刚需，SpaceX和国内深蓝航天（85%部件采用3D打印）证明该技术能将发动机组件减少80%，制造周期缩短70%-80% [10] 2. **消费电子**：2026年被视为金属3D打印大规模量产元年，小米Watch 5已采用钛合金3D打印表链，荣耀MagicVs3和OPPO Find N5的铰链结构件也已大规模应用 [12] 消费级市场格局与领先企业 - 消费级市场是中国企业的“独角戏”，2024年全球市场前四名（CR4）市场份额高达71.3%，全部为中国企业（拓竹、创想三维、智能派、纵维立方） [13] - 拓竹科技在消费级市场表现突出： - 通过算法和激光雷达解决打印速度和成功率问题，实现技术降维 [16] - 建立MakerWorld模型社区，形成“硬件+软件+内容”的生态壁垒 [16] - 2024年出货量达120万台，全球市占率第一（29%），净利率超30%，估值已达百亿美元 [16] - “3D打印农场”模式正在兴起，通过数千台设备集群实现分布式柔性制造，应用于潮玩和文创领域，头部农场设备回本周期仅需2-3个月 [14] 投资关注方向 - 上游关注国产替代的材料与核心部件 [3] - 中游紧盯工业级金属打印龙头和消费级“出海”巨头 [3]