项目概况与投资 - 塔里木二期乙烯项目是中国石油集团重点打造的四大示范工程之一 [1] - 项目总投资达297亿元人民币 [1] - 项目建设内容包括120万吨/年乙烯、两套45万吨/年全密度聚乙烯、30万吨/年低密度聚乙烯等11套主要生产装置 [1] 技术特点与国产化 - 项目自有技术应用率超过99% [1] - 项目设备国产化率超过98% [1] - 项目将配套建设绿色低碳示范工程，实现100%使用绿电 [1] - 项目电气化率、综合能耗在行业内处于领先水平 [1] 关键施工节点与进展 - 项目空分装置计划于1月31日全面投产 [2] - 项目团队正全力推进后续工作以确保项目按期投产 [2] - 在冷箱吊装中采用了“双机抬吊”工艺，主吊为400吨履带式起重机，辅吊为160吨液压汽车起重机 [1] - 珠光砂填充是关键工序，施工团队曾连续24小时作业以克服冬季施工等不利因素 [1]

新产品开发与生产 - 公司在9月5日至11日一周内于全密度聚乙烯、高密度聚乙烯和聚丙烯3套装置上成功试产3个新牌号产品 [1] - 自投产以来，4套聚烯烃装置已完成转产230多次，近期成功开发出20个高效新材料产品，其中茂金属聚乙烯等3个牌号达国际先进水平 [8] - 新产品总量超过170万吨，品种数量和产量位列中国石油炼化企业首位 [8] 出口市场拓展 - 2025年以来公司已累计出口各类产品200余万吨，远销欧洲、澳大利亚、新加坡等10多个国家和地区，产品合格率达到100% [3] - 公司加工的均为重劣质原油，通过优化加氢裂化反应等环节，将航煤烟点从22毫米提升至26毫米以上，银片腐蚀达0级以下，满足国际最高标准 [2] - 柴油团队通过控制反应温度和科学配比原料，使柴油运动黏度稳定在3.3平方毫米/秒以上，硫含量小于1毫克/千克 [2] 芳烃生产技术与效率 - 芳烃联合装置年产260万吨，为全球单套规模最大装置之一，通过对二甲苯纯度持续稳定在99.75%以上，远超国标 [4] - 通过优化吸附塔参数和智能控制系统，吸附塔循环量较设计值降低超10%，7台加热炉热效率均超过94% [4] - 今年8月通过优化A8再蒸馏塔操作及调整加热炉燃料方式，装置能耗较7月份再降1.4千克标油/吨，对二甲苯收率稳定在96%至97%之间 [5] 具体产品工艺突破 - 奶制品包装料PE-HD5533B通过微调指数与密度，精准切换氮气与添加剂系统，产品熔体强度高，加工稳定性优异 [8] - 开发PP-HM0700薄壁注塑料时，熔指从17克/10分跃升至70克/10分，通过APC系统预测氢碳比，大幅缩短调整时间，减少过渡料产生 [8]

新产品开发与生产 - 公司在9月5日至11日一周内于全密度聚乙烯、高密度聚乙烯和聚丙烯3套装置上成功试产3个新牌号产品[1] - 自投产以来，4套聚烯烃装置已完成转产230多次[5] - 公司已成功开发出20个高效新材料产品，其中茂金属聚乙烯等3个牌号达国际先进水平，高密度管材专用料通过国家认证，新产品总量超170万吨，品种数量和产量位列中国石油炼化企业首位[5] 产品质量与技术优化 - 通过调整20多个参数及近百次实验，将航煤烟点从22毫米提升至26毫米以上，银片腐蚀达0级以下，完全达到国际最高标准[2] - 通过控制反应温度与科学配比原料，使柴油运动黏度稳定在3.3平方毫米/秒以上，硫含量小于1毫克/千克[2] - 芳烃装置通过对二甲苯纯度持续稳定在99.75%以上，远超国标，收率稳定在96%至97%之间[3][4] 运营效率与能耗控制 - 芳烃装置吸附塔循环量较设计值降低超10%，7台加热炉热效率均超过94%[3] - 通过创新设计新增管线解决轻污油排放难题，月减排近千吨，装置综合能耗远低于行业标杆[3] - 今年8月通过优化A8再蒸馏塔操作及调整加热炉燃料方式，装置能耗较7月份再降1.4千克标油/吨[4] 国际市场拓展与出口业绩 - 2025年以来公司已累计出口各类产品200余万吨，远销欧洲、澳大利亚、新加坡等10多个国家和地区，产品合格率达100%[2] - 公司加工全部重劣质原油，其成品油闪点、冰点、洁净度等关键指标要求远高于国内标准[1]

项目进展 - 广西石化40万吨/年全密度聚乙烯装置挤压造粒机系统粉料试车一次成功并产出合格产品 [1] - 装置采用国际先进UNIPOL气相流化床聚乙烯生产工艺 具备生产效率高、产品质量稳定及能耗低优势 [1] 产能与技术 - 新建120万吨/年乙烯及下游装置 基于现有1000万吨/年原油加工能力实现炼化一体化升级 [1] - 装置可满足市场对高品质聚乙烯产品的多元需求 [1] 战略转型意义 - 推动公司由燃料型向化工产品和有机材料型转化 [1] - 实现从炼油为主向基础+高端能源化工材料现代化转变 [1] - 填补西南区域高端化工新材料产业空白 满足西部陆海新通道沿线市场需求 [1] - 助力打造面向东盟的万亿级石化产业集群 [1]

科技创新与流程优化 - 公司通过隔离氢气无效循环至裂解炉燃料气系统，实现每日增产乙烯30多吨、丙烯10吨 [1] - 公司应用流程模拟软件等科学工具，实施流程优化和能量优化，减少物流无效循环并提升能量利用效率 [1] - 乙烯一部通过调整废碱氧化单元空压机运行模式，使装置加工负荷提高约0.43吨/时，日增产乙烯2.4吨 [2] - 乙烯装置应用在线实时优化技术实现秒级参数调整，连续6个月日产超4000吨创历史新高 [2] 新产品开发与国产化替代 - 公司在国内率先实现茂金属聚烯烃系列化生产，开发茂金属聚乙烯产品14个 [1] - 通过新材料开发适应性改造项目，大幅提升产品种类、产能和生产灵活度 [1] - 全密度聚乙烯装置一线采用国产催化剂成功生产茂金属膜料，实现总成本降低 [1] - 近5年实施茂金属系列催化剂等15项"三剂"国产化替代，完成615项设备配件国产化替代 [3] - 橡胶部通过助剂替代应用攻关，逐步实现抗氧剂等"三剂"国产化，减少进口依赖 [2] 具体项目效益与效率提升 - 炼油一部实施干气回收利用项目，投用后累计增效4000万元 [2] - 塔里木石化分公司化肥装置生产功能尿素超过32万吨，增效3400余万元 [2] - 乙烯一部自主开发自动程序实现裂解炉投退料自动控制，缩短烧焦时间10%且过程更平稳 [2] - 乙烯二部通过优化裂解炉清焦周期将运行时间延长至90天以上，单次清焦节约燃料气消耗10万元 [2] - 热电厂突破高钠煤掺烧比例瓶颈，每年降低成本上亿元 [3] 智能化管理与运营优化 - 公司通过搭建"数据+模型"智能管理体系，实现15分钟智能排产，显著提升原油加工边际效益 [2]

生产经营表现 - 一季度加工原油189 5万吨 生产乙烯51 96万吨 尿素22 9万吨 新材料22 04万吨 高端产品占比突破63% [1] - 重点监测的炼油化工技术经济指标多项保持领先 在中石油炼化企业中持续领跑 [1] - 两套乙烯装置日产量连续6个月保持4000吨以上 创历史新高 [2] - 生产波动频次同比下降33 3% 聚丙烯 丁苯橡胶 全密度聚乙烯等关键装置单耗达近三年同期最优 [2] 重点工程项目成效 - 碳二回收装置自2024年9月投运后实现资源高效利用 降低污染物和二氧化碳排放 [1] - 聚丙烯装置235线改造和聚苯乙烯新材料开发适应性改造提升产品种类 产能和生产灵活度 [1] - 热电厂动力站煤电机组改造延长高效运行周期20天 降低煤炭 蒸汽 电力与新水消耗 [1] - 炼油能效提升项目涉及11套装置 有效降低燃料气 蒸汽等消耗 [1] 管理优化措施 - 深化"六优化一控制"策略 动态调整产品结构 紧密衔接产销链条 [2] - 通过RTO系统精准调控裂解深度和原料优化 保障乙烯 丙烯等关键产品增产 [2] - 构建生产异常标准管控体系 形成"监测—预警—处置"闭环机制 [2] - 投用污水回用率智能监控 优化氮气系统运行 一季度蒸汽 新水单耗降幅超10% [2] 科技创新与产品升级 - 2024年国内首次采用气相法工艺量产聚烯烃弹性体(POE) [3] - 一季度POE产量突破万吨 增产增销锂电池隔膜料 电容膜料 溶聚丁苯橡胶等高端产品 [3] - 以"创新驱动 绿色转型 价值引领"为主线推进高质量发展 [3]