底盘技术 - 底盘调校被公司视为"动态灵魂"，超越基础功能，转化为130余项可量化KPI，通过40个传感器实时捕捉100多个方向的振动、倾角与压力数据 [3][4] - 研发流程严格遵循CAD、产品验证、数字原型测试等6大步骤，历时4年打磨，结合数字仿真与实车测试 [7] - "金屁股"工程师能分辨减振器阻尼0.1N・s/m差异，通过体感校准实现"初段柔韧过滤细碎振动，中后段扎实抑制车身起伏" [10] - 独家"中国配方"从上亿种阻尼组合中筛选，钢悬车型接近空悬质感，液压衬套刚度精确至0.1N/mm，减速带冲击峰值降低三分之一 [12] - 线控转向技术实现低速单侧170度打满，搭配正负10度后轮转向，长轴距车型转弯半径媲美紧凑型车，系统通过200万公里测试验证安全性 [13] 座椅技术 - 单台座椅研发周期达1460天，E级车座椅含1000+零件、400+模具，完成2000+项测试及3000+种配置组合，全家族座椅类型上千种 [15][17] - 采用全电泳防腐蚀工艺骨架，确保15年不失效，根据车型开发专属骨架平台，匹配空间与功能需求 [19] - 加热功能覆盖全面，E级车加热垫面积0.84平方米，S级加热丝长度39米，通过热测绘消除"热点" [22] - 通风系统集成4-5个风扇（行业平均2个），风量达9升/秒，噪音控制在40分贝 [23] - 联动音响、氛围灯、香氛等功能打造4D体验，热石按摩功能通过-40℃至80℃区间1480小时耐久测试，获德国脊背健康协会认证 [25][28] 研发与生产标准 - 公司在中国市场20年累计产量超500万辆，覆盖13款车型，北京工厂为全球最大生产基地之一 [29] - 车身车间625台机器人实现100%自动化装配，四门两盖合格率超99%，精度0.1毫米，采用18种焊接工艺包括Arplas无痕焊接 [31] - 研发形成"京沪双引擎"：北京聚焦电动化与本土测试，上海专注智能互联与自动驾驶，高速领航辅助12个月落地，后排娱乐系统18个月开发 [33] - 公司强调"标准适应人"，通过139年技术积淀将"好开好坐"拆解为可量化指标，如底盘130项KPI与座椅40000次测试 [33][35]

核心观点 - 公司依托139年技术传承和20年在华研发生产经验 以全球标准结合中国配方打造豪华座驾 满足用户对好开和好坐的核心诉求 [1] 底盘操控技术 - 构建底盘工程体系 将性能拆解为1000+零部件指标并量化为130+客观KPI 通过40个传感器覆盖100+方向测量 形成驾控黄金标准 [3] - 开发超过10种悬挂配置 包括带可调减振的敏捷操控系统(亿种阻尼组合)和ADS+空悬系统(数百个调校通道) [5] - 液压衬套调校使减速带冲击峰值降低至多三分之一 MO标识轮胎通过聚氨酯静音绵消除200赫兹空腔噪声 [5] - E-ACTIVE BODY CONTROL系统每秒1000次扫描路面 侧碰前0.1秒内抬高车身80毫米 悬挂反复升降增强抓地力 [7] - 底盘经过-40℃至70℃极温测试 200公里/小时弯道制动测试 全球500万公里(含中国110万公里)耐久验证 [7] - 线控转向技术配备±10度后轮转向 经过百万公里测试 支持L3级自动驾驶 [9] 座椅系统开发 - 座椅研发周期1460天 集成6000+项标准控制 为每款车型开发专属骨架 全骨架电泳防腐确保15年不失效 [10][12] - E级车加热垫面积0.84平方米覆盖侧翼与头枕 S级延伸至扶手 通风系统风量9升/秒且噪音低于40分贝 [12] - 热石按摩功能通过-40℃至80℃区间1480小时测试 联动Burmester4D音响等实现全感官体验 所有车型通过德国脊背健康协会认证 [12] - S级座椅使用58块Nappa皮革 经2000巴高压水刀切割 16000根针打孔 近40000针缝制 缝线对齐误差≤5毫米 [12] 安全性能标准 - S级配备18个安全气囊 E级13个 包括PRE-SAFE Impulse Side侧向气囊和全球首创后排正向气囊 [13] - 气囊测试覆盖-35℃至90℃环境 座椅通过超200项测试和100项零部件测试 使用120种假人模型 [15] - 后碰测试要求20毫秒内加速度从0g提升到20g 靠背永久变形≤27度 头枕撞击测试标准超国标1.2倍 [15] - 座椅通过40000次上下车测试(24000次机械+15000次真人) 相当于超18年使用周期 [15] 在华研发生产体系 - 中国研发中心与北京生产基地比邻而居 构建京沪创新双引擎(北京聚焦电动出行/整车测试 上海专注智能互联/自动驾驶) [16] - 中国研发中心成为德国以外最大研发网络 高速领航辅助12个月落地 后排娱乐系统18个月完成开发 [16] - 北京生产基地累计产量超500万辆 覆盖13款车型(含燃油/混动/纯电) 全新纯电CLA将于年内下线 [16] - 生产体系采用MO360系统提升效率15% 总装线多车型灵活切换 车身车间自动化率100% 光伏面板21万平方米 [16] - 车身二工厂自动化率100%(625台机器人) 装配精度0.1毫米 合格率超99% 采用18种焊接工艺和213米涂胶技术 [17]

可变速比转向技术概述 - 可变速比转向（VGRS）是一种动态调整转向比的汽车转向系统，根据车速和转向角度优化驾驶体验，兼顾低速灵活性与高速稳定性 [6] - 传统固定传动比转向系统（CGR）存在低速转向角度过大或高速反应过度的问题，影响驾驶舒适性和安全性 [4][6] 技术实现方式 机械层面 - 通过改变转向齿条的齿距分布实现变速比：齿条中心齿距较密（转向反应慢），两端齿距较疏（转向反应快） [9] - 机械式VGR局限性在于无法根据车速动态调整，仅能依赖预设齿比 [9] 电子层面 - 谐波传动减速器技术：通过电机驱动波发生器使柔性齿轮变形，与刚性齿轮啮合实现转向比调节，可结合车速信号动态调整 [11][13] - 线控转向技术（如DAS）：完全解耦方向盘与转向机构，通过传感器+ECU+电机实现转向控制，支持全可变转向比和自动驾驶功能 [13] 技术优势 - 机械式VGR提升转向线性度，中央位置转向平缓而大角度转向更灵敏 [9] - 电子式VGRS可根据轮胎打滑或偏航情况自动切换转向比提升安全性 [13] - 线控转向消除机械限制，加快响应速度并支持自动驾驶场景 [13]

业绩增长因素 - 营收增长受益于产品结构优化、单车配套价值提升和多元化客户拓展 [1][2] - 利润增长得益于业务规模扩大和各项费用控制有效，费用占营收比例下降 [2] 产能规划 - 线控转向部分项目最早预计2026年量产，已具备相关产能，将根据市场需求释放 [2] - 2025年新产能投放产品主要是电调管柱和R - EPS [3] - 后轮转向部分项目预计2026年量产，已获多个客户定点 [3] 行业竞争格局 - 转向行业竞争格局随汽车电动化、智能化加速重构，国际巨头仍占较高份额，但公司凭借优势逐步提升话语权 [2] 海外战略布局 - 秉持稳健务实原则拓展国际市场，与多家国际知名车企推进资格认证，暂无明确海外生产基地建设计划 [2][3] 客户情况 - 乘用车主要客户包括奇瑞、吉利等传统车企和蔚来、理想等造车新势力，也与一汽、江淮等有业务合作 [2] 收入展望 - 2025年在汽车行业稳定发展前提下，受益于新能源渗透率提升等因素，预计收入稳健增长 [3] 业务合作与技术布局 - 智能转向可用于无人驾驶汽车，与多个客户开展无人物流车转向技术交流 [3] - 后轮转向有技术储备，主要配套高端新能源车型，因保密协议不便披露合作细节 [3]

业务拆分与重组 - 公司正在评估将电驱动技术事业部独立拆分的可行性，以提高竞争力并寻求合作伙伴将其排名提升至行业前一二名 [1] - 公司产品线总体策略要求在各经营领域排名前三，否则难以实现盈利 [1] - 此前已对车桥、中间件和被动安全系统等业务进行重组，例如与富士康合作推动车轴总成业务发展，并将被动安全系统剥离为ZF LIFETEC [3] - 电驱传动技术事业部年销售额超过115亿欧元，全球拥有25个生产基地，中国占6家工厂 [5] - 公司通过发行绿色债券、控制成本、节约开支、优化机构等方式改善财务状况 [9] 市场战略与协同效应 - 独立拆分电驱业务旨在与合作伙伴协同合作，获得灵活性、投资和发展机会，而非简单出售 [3] - 协作可应对地缘政治挑战，在不同生态圈找到合适合作伙伴有助于分散风险 [7] - 电驱动领域产能过剩，合作可整合资源降低成本，摊薄一半成本以提升竞争力 [9] - 公司整合乘用车底盘技术和主动安全技术事业部，成立全新底盘解决方案事业部，成为全球最大底盘零部件供应商 [9] 中国市场重心转移 - 公司在中国市场保持增长，市场份额增加，正将业务重心向中国转移 [10] - 中国成为多项新技术首发地，例如蔚来ET9配备的线控转向技术首次在中国量产 [13] - 中国团队主导核心研发，产品反向推向全球，利用高度竞争环境反推集团增长 [13] - 2024年多项尖端技术将在中国全球首发和本土化生产，例如沈阳、杭州工厂的新一代电驱系统配套国际豪华品牌 [13] - 中国供应链体系完备，采购职能向中国倾斜，本土化成果可推广至其他区域（如低成本机器人应用） [14] 财务与业绩表现 - 2024年全年销售额414亿欧元，受车桥总成拆分（26亿欧元）影响，名义销售额下降11%，有机销售额下降3%，调整后息税前利润率3 6% [3] - 过去十年因收购天合汽车和威伯科推高债务水平，当前行业压力促使业务调整 [3]