文章核心观点 - 弗里蒙特工厂作为汽车工业发展历程的窗口 经历了从通用汽车的大规模生产到丰田精益生产 再到特斯拉后精益制造的演变 体现了生产方式的根本性变革 [1][2][21] - 精益生产通过准时化(JIT)和自働化(jidoka)两大支柱 将手工艺生产的灵活性和高质量与大规模生产的低成本相结合 实现了更少资源投入下的更高产出效率 [2][4][8][10] - 精益生产对全球制造业竞争格局产生深远影响 日本汽车公司凭借该方式成功闯入欧美主导的市场 丰田公司规模仅为通用一半时却提供同等产量 [11][12] 汽车生产方式的演变 - 弗里蒙特工厂最初隶属通用汽车 其大规模生产模式下美国每两辆汽车中就有一辆来自通用 [1] - 1984年通用与丰田成立合资公司NUMMI 丰田改造工厂后25年内生产800万辆高质量汽车 瑕疵率居全美前列 [1] - 特斯拉2010年收购该工厂并开启汽车制造的后精益制造时代 [2] 精益生产的核心原则 - 准时化生产要求零部件在需要的时间按需精准到位 避免浪费和过剩 大野耐一通过看板系统将供应商整合成环环相扣的流水线机器 [4][6][7] - 自働化强调人机配合 机器自动检测问题并停止 工人介入解决 使人从执行者转变为能动监督者 [10] - 换模时间从一天缩短至3分钟 实现小批量生产及早发现问题 减少不良品 [14] 供应链管理变革 - 丰田构建分级供应链 一级供应商参与新产品设计开发 根据需求而非图纸生产 汽车公司供应商数量大幅减少 [5][6] - 座椅供应商从25家减少至1家 形成以需求为导向的拉动式生产模式 [6] - 供应商可与多个汽车厂合作 提升灵活性和创新动力 [6] 生产效率与质量提升 - 安灯线系统允许工人随时停线解决问题 彻底消除返工区 大批量生产工厂中近25%厂房工时用于返工 [7][8] - 生产线产出率稳步上升 质量不断提高 [8] - 精益生产要求人员 生产空间 设备投资 设计工时和周期均只需大批量生产的一半 [12] 全球竞争格局影响 - 日本汽车在世界总产量中份额逐年上升 成功闯入欧美主导市场 [11] - 1990年丰田销售额为通用一半 福特三分之二 2007年销量超过福特并紧追通用 [12] - 精益生产将日本托到工业竞争领先地位 类似大批量生产帮助美国统领全球经济 [20] 现代应用与未来演变 - 特斯拉一体化压铸技术将多个零部件合并为整体 减少工序和时间 拆除不必要传送带减少冗余 [19][20] - 新冠疫情暴露准时化生产对供应链稳定性的依赖 需在精益中提高供应链韧性 [18] - 中国制造业需探索融合东西方智慧的新管理模式 强调系统优化与快速迭代 [21]

工厂，这一曾被视作"铁与火的熔炉"的场所，不仅塑造了人类文明的工业基础，更孕育了现 代管理理论的基石。从轧钢车间的蒸汽轰鸣，到无尘车间里算法的低语，工厂始终扮演着连 接技术进步与组织演化的枢纽角色，是管理学的原点、管理思想的策源地。 在引出第42期《管理视野》的专题前，我们将用三篇文章回顾管理思想从工厂启程的历史 ——泰勒的"科学管理"、福特的"流水线"和丰田的"精益生产"。再次回到工厂，我们看见的 不只是"如何提升效率"，更能理解组织中的人、技术与制度如何相互塑造；我们追问的不只 是"如何制定规则"，更是如何让规则成为人性发挥作用的土壤。 福特正在改造它的工厂。 随着全球汽车行业焦点从燃油车转向电动车，老牌底特律出身的福特发现，这不仅仅是更换发动机的问 题——电动汽车需要一整套全新的零部件，尤其是电池，这意味着需要一套新的专业生产设备，采用新 的生产方法。 同时管理燃油车和电动车两条供应链并不容易。从"底特律三巨头"到"全电动化战略"，老福特转型转得 十分艰难。 2025年5月，福特在美国市场的电动汽车销量仅为6,723辆，较去年同期下降 25%。其中，F-150 Lightning销量暴跌42%，E-Tr ...

公司质量荣誉与行业地位 - 公司作为行业唯一受邀企业出席第六届中国质量大会并作闭幕发言 分享创新质量管理体系实践[1] - 公司作为饮料行业代表登上央视2025年"中国品质生活"晚会舞台 展示技术攻坚与品质跃升故事[1] - 公司荣获4项国家科技进步奖 是啤酒行业唯一获此奖项的企业[5] - 公司产品远销全球120多个国家 在国际市场树立"中国质造"高端形象[10] 质量管理与技术创新 - 公司建设行业唯一专属麦芽厂 建立"大麦指纹数据库" 攻克酵母菌种高效选育技术和产业化应用[5] - 公司实现"全生命周期、全流程覆盖"质量数据管理 系统监控1800多道质量监测关键点[7] - 公司创建"基于数字化端到端解码的魅力感知质量管理模式" 系列产品屡获国内外权威金奖[10] - 公司122年历史的工厂获评全球食品饮料行业首家"可持续灯塔工厂"[5] 产品创新与市场表现 - 公司形成9大系列100多个新产品的差异化矩阵 新产品上市数量和销售收入居行业首位[10] - 公司推出经典、无醇、白啤、生鲜原浆、特色啤酒、健康干啤等多品类产品[8] - 公司提供专属定制啤酒15箱起订服务 并打造沉浸式文化体验空间[8][10] - 过去6年公司净利润增长两倍 平均每年增长21%[12] 品牌建设与消费场景拓展 - 公司通过TSINGTAO 1903酒吧、精酿啤酒花园、青岛啤酒节等场景升级消费体验[10] - 公司产品出现在珠海航展、国际航班、链博会等国际场合 展现"国货潮品 全球举杯"影响力[3] - 公司坚持质量立牌、创新强牌、开放兴牌、文化铸牌四位一体品牌战略[10]

产品结构与毛利率 - 2025年上半年公司优势剂型占比提升且产品结构优化 推动整体毛利率提升[1] - 软糖毛利率与占销比均实现同比提升[1] - 软胶囊业务增长带来规模效应 竞争力和盈利能力持续增强[1] 成本控制措施 - 通过供应商整合与谈判、全球集采和优选物料推广实现系统性降本[1] - 推行智能化柔性排产系统 建立产能动态匹配机制 提高设备和人员利用率[1] - 通过提高生产稳定性和工艺改良降低物耗 实现产线提效[1] - 推动备件国产化降低制造费用[1]

财务表现 - 2025年上半年营业收入6.27亿元 同比增长12.41% [1] - 工业制动器核心业务收入同比增长17.42% [1][2] - 净利润1689万元 同比下滑28.29% [1] - 风电制动器收入增长37.35% 但毛利率跌至-2.38% 较去年同期下降8.21个百分点 [2] 盈利压力因素 - 航空板块子公司安德科技亏损1635万元 [2] - 风电制动器子公司长沙天映业务停滞亏损732万元 [2] - 风电领域低价竞争加剧拖累整体盈利 [2] 业务进展与技术突破 - 港口机械领域获得3600吨"电建志高"及5000吨"铁建起重"超大型起重船制动系统订单 [3] - 轨道交通板块南昌地铁4号线HEP15制动系统通过载客运营评审 [3] - 矿车湿式制动器实现国产化突破 [3] - 人形机器人用厚度15mm超薄电磁制动器完成样机测试 [3] 国际化布局 - 瑞士福尔卡子公司完成重组后切入西门子风电供应链 [3] - 海外收入占比提升至13.9% [3] - 以瑞士福尔卡为支点加速欧亚市场认证 [4] - 轨道交通制动系统启动东南亚技术准入 [4] 战略调整与运营优化 - 已注销智能传动等低效子公司 [4] - 计划剥离长沙天映股权 资源向制动器主业集中 [4] - 推进智能制造与精益生产 风电制动器毛利率企稳回升 [4] - 航空板块加速高附加值工装业务开发 安德科技布局商业航天零部件 [4] 风险管控措施 - 针对7.24亿元应收账款建立动态信用评估 [4] - 对安德科技5435万元商誉实施季度压力测试 [4]

公司战略与业务布局 - 坚持“专注电源、聚焦主业”发展战略，以LED驱动电源和消费电子类电源为核心业务，推动外延式发展和新质生产力建设 [1] - 2024年新增布局半导体射频电源领域及储能生产领域，通过战略投资和合作实现业务互补 [8] 技术创新与产品发展 - LED驱动电源技术处于行业领先水平，重点推进数字化、智能化产品升级 [2] - 去年推出行业首代智控一体化电源，融合调光电源与单灯控制器，提供低碳智能道路照明解决方案 [2] - 持续加大研发投入，迭代产品以满足不同层级客户需求 [2] 市场与营收结构 - 2025年半年度境内外收入占比分别为国内50.26%、国外49.74% [3] - 未来在巩固国内市场基础上推进国际化战略，平衡国内外业务比例 [3] - 目前未进入服务器及数据中心电源领域，持续关注相关发展进程 [3] 业绩表现与改善措施 - 上半年业绩亏损主因行业竞争加剧导致策略降价，以及部分产品售后成本增加影响毛利率 [4] - 培育业务处于研发和市场探索投入阶段，综合导致亏损 [4] - 通过六大措施改善业绩：强化技术驱动、优化客户结构、推进精益生产、加强品质管控、拓展应用领域、深化资源整合 [2] 供应链与成本管理 - 通过战略备库和优化供应商应对原材料价格波动，保障供应稳定和成本可控 [3] 资金运用与股东动态 - 持有数亿现金用于理财投资，已布局新领域寻求业绩增长 [8] - 大股东减持计划及相关进展以巨潮资讯网公告为准 [4]

行业背景与挑战 - 定制家居行业面临规模化与个性化难以兼顾以及品质与交付效率相互制约的双重困境[1] - 2024年定制家居市场规模突破5000亿元但企业平均交付周期仍长达45天订单准时率不足70%[3] - 消费者个性化设计需求与传统生产模式效率瓶颈形成尖锐矛盾[3] 威法中山智造基地概况 - 基地占地6万平方米布局8条柔性智能产线年产能达10万套高端定制家居产品[5] - 核心定位为高定家居数字智造枢纽直指行业三大痛点个性化设计落地难极致品质保障难稳定交付实现难[5] - 基地作为数字神经中枢连接前端设计中端供应链与后端服务实现用户门店工厂的闭环协同[7] 品质管控体系 - 实验室占地800平方米耗时10年斥资800万建成2023年10月获CNAS资质认可检测能力达国际标准[8] - 配置20多台先进检测设备遵循ISO/IEC 17025标准覆盖甲醛释放量VOC释放量等关键指标[10] - 实施全流程品质管控研发阶段杜绝先天不足材料生产阶段实行双检制度成品合格率达99.81%[13] 数字化生产体系 - 构建数字中台MES生产执行系统WMS智能仓储系统BI数据平台的全链路数字化体系[16] - 威法数字中台实现CAD设计参数与MES系统实时互联设计转化误差率从行业平均3%降至0.5%以下复杂造型订单落地效率提升3倍[18] - MES系统将自动排产时间从2小时缩短至5分钟8条产线可同时处理2万个定制工件单日产能达传统工厂3倍[18] 效率与成本优化 - 订单交付周期从45天压缩至20天准时率从65%升至95%[18] - 材料利用率从70%提升至88%年减少木材浪费300吨通过余料数字管理系统年节省原材料成本超500万元[18] - WMS系统实现库内无人化输送订单自动分拣配板提升效率避免板材错缺漏[18] 精益生产模式 - 建立标准模块加可选参数产品体系15000多个标准模块可满足85%定制需求[19] - 智能调度系统自动归类相同工艺环节集中生产减少设备切换损耗模块化供应链1小时内完成配料紧急订单48小时内可交付[19] - 实例展示厦门客户7天需求4个空间定制交付最终4天内完成生产入库[19] 环保与可持续发展 - 基地投建6000平方米光伏发电设施2025年再投资300万元购置储能柜预计覆盖全年40%用电量[21] - 切割余料占比从15%降至8%全年复用小尺寸板材150吨采用欧洲进口免漆板国内生产零喷漆[21] 行业转型启示 - 以用户痛点定转型路径避免为智能而智能的资源浪费确保技术创新服务于用户体验提升[22] - 标准化是个性化的基础用15000多个标准模块组合满足个性需求证明大规模定制的可行性[22] - 人的能力升级与设备升级同等重要95%一线管理技术人员由公司自主培养晋升实现机器为人赋能人让机器增值[22] 模式总结与影响 - 威法通过标准体系加数字技术重构生产逻辑将标准化与智能化深度融合[23] - 为家居制造业智能化转型提供可复制范本证明可走出规模与个性质量与效率的双重困境[23]

丰田2025财年净利润暴跌 - 丰田2025财年净利润预计暴跌44%至2.66万亿日元，远超此前预测的34.9%跌幅 [5] - 北美市场从利润奶牛变为出血点，直接亏损211亿日元，同比下降124.8% [17] - 欧洲市场利润同比下降22.2%，亚洲市场利润同比下降12.3% [17] 外部因素对业绩的影响 - 美国政府汽车关税政策导致营业利润减少1.4万亿日元，其中4-6月减少4500亿日元 [7] - 日元汇率升值将导致本财年利润减少7250亿日元 [7] - 2024年下半年日元显著回升，高于2024年低点，导致海外业务营收折算后缩水 [9][10] 战略失误与转型迟缓 - 北美供应链本地化布局反应迟缓，2024年北美工厂产量仅占全球13% [15] - 关键电控系统和氢燃料电池组件仍依赖日本本土供应 [15] - 在电动化转型中固守混动技术，错失纯电发展机遇 [18][24] - 仓促推出的bZ系列电动车存在技术代差和成本劣势 [27] 产品质量与成本控制问题 - 通过"钢换铝再换塑料"等方式降本，导致产品品质下降 [31] - 零部件高度通用化导致产品同质化严重 [35] - 2023年12月在中国市场召回1048558辆汽车，占当月召回总量的93.3% [34] - 2020年起因燃油泵缺陷持续召回，2023年11月又因手刹问题召回58万辆 [33] 管理层与股东矛盾 - 丰田章男股东支持率连续第二年跌至历史新低 [37] - 股东对其领导能力和电动车战略表示担忧 [37] - 丰田章男曾公开贬低电动车，称其为"低级产品" [37] 行业技术对比 - 特斯拉Model 3采用中央计算模块，线束仅1.5公里，远低于传统汽车的6公里 [20] - 丰田的"精益生产"模式在需要快速迭代的电动车时代成为枷锁 [22] - 传统汽车12V电路难以支持OTA更新，而电动车800V平台支持AI芯片和激光雷达 [24]

核心观点 - 丰田2025财年净利润预计暴跌44%至2.66万亿日元，远超此前管理层预期的34.9%跌幅 [1] - 公司归因于日元汇率升值(影响7250亿日元)和美国关税政策(影响1.4万亿日元)，但深层问题在于战略转型迟缓和供应链管理缺陷 [3][5][10] - 电动化转型严重滞后，仍坚守混动和氢燃料路线，导致技术代差难以追赶 [15][20] - 北美市场从利润支柱转为亏损源(同比降124.8%)，反映供应链本土化不足的代价 [13][14] 财务表现 - 2025财年净利润预期从4.75万亿日元下调至2.66万亿日元，降幅达44% [1] - 北美市场营收增6.2%但亏损211亿日元，利润率同比恶化124.8% [14] - 欧洲市场利润同比下降22.2%，亚洲市场利润下降12.3%，仅其他市场利润增长125% [14] - 汇率波动和关税合计造成2.125万亿日元利润损失，占预期利润的80% [3][5] 战略失误 - 电动化转型迟缓，bZ系列推出时已落后特斯拉等对手2-3代技术 [15][20] - 北美供应链本土化率不足，关键零部件85%依赖进口，导致关税敏感度高 [10][13] - 氢能源路线投入过度，2023年才启动200亿美元北美电池工厂投资 [13][20] - 产品迭代周期长达10年，远慢于电动车企的"月更OTA"节奏 [18][20] 运营问题 - 零部件通用化导致产品同质化，雷克萨斯与卡罗拉驾驶体验趋同 [32] - 材料降本引发质量危机，2023年在中国单月召回104万辆(占市场总量93.3%) [30] - 2020-2024年持续爆发燃油泵缺陷，涉及电装(DENSO)等核心供应商 [29][30] - 北美工厂因供应链中断频繁停产，基本成本控制失效 [12][32] 行业影响 - 特斯拉Model 3的电子架构(1.5公里线束)对比传统车型(6公里)形成代际优势 [16] - 800V高压平台和集中式电子架构成为电动车技术分水岭 [20] - 日本汽车工业整体面临"软件定义汽车"转型困境，工程师公开承认技术差距 [16] - 中国新能源车企的快速迭代模式对丰田保守研发体系形成降维打击 [20][34] 管理层动态 - 丰田章男支持率连续两年创新低，股东质疑电动化战略 [34] - 高管持续贬低电动车价值，称其为"低级产品"和"畸形发展" [34][35] - 2014年曾因隐瞒缺陷支付12亿美元美国罚款，危机应对模式固化 [8][10] - 北美本土化2.0计划迟至2025年才启动，错过政策窗口期 [13]

核心观点 - 丰田2025财年净利润预计暴跌44%至2.66万亿日元 利润下滑速度远超管理层此前预期[1] - 公司将利润下滑归咎于外部因素 包括美国关税政策影响1.4万亿日元和日元汇率升值影响7250亿日元[4][6][9] - 深层问题源于战略方向误判 包括电动化转型迟缓 北美供应链本地化不足 以及过度依赖降本策略导致产品质量下滑[14][16][18][23][27][28][30][31][32][33][35][41] 财务表现 - 2025财年净利润预计下降44%至2.66万亿日元 营业利润此前预测下降20.8% 实际跌幅更大[1] - 2026财年第一季度北美市场营收增长6.2%但亏损211亿日元 利润同比下降124.8%[17] - 日本市场利润同比下降26.8% 欧洲市场利润下降22.2% 亚洲市场利润下降12.3%[17] 外部因素影响 - 美国政府对日本汽车加征15%关税 导致本财年营业利润减少1.4万亿日元 4月至6月减少4500亿日元[4][9] - 日元汇率升值导致利润减少7250亿日元 海外业务营收折算为日元后缩水[4][6] - 公司过去几十年受益于弱势日元的出口红利未在财报中提及[8] 战略与转型问题 - 电动化转型严重滞后 长期坚持混动和氢燃料技术 而非纯电路线[18][23] - 北美供应链本地化不足 2024年北美工厂产量仅占全球13% 关键零部件仍依赖日本供应[14][16] - 2025年才启动北美供应链本土化2.0计划 未来3年投资200亿美元提升本地采购率至85%[16] 技术差距 - 传统分布式电子架构落后 特斯拉Model 3仅用4个控制模块取代近百个ECU 线束长度从6公里减至1.5公里[20] - 内燃车12V电路难以支持OTA更新 而电动车800V平台支持实时数据处理和整域更新[23] - 2013年已展示驾驶辅助系统AHDA 但迭代速度远落后于新势力车企[22] 成本与质量问题 - 降本策略导致材料降级 如发动机罩从铝改为塑料 防撞梁从铝合金改为钢材[28] - 零部件高度通用化导致产品同质化 豪华车型驾驶体验接近经济车型[33] - 大规模召回频发 2023年11月两次召回近118万辆汽车 2023年12月在中国召回104.8万辆 占当月召回总量93.3%[30][31][32] 管理层与股东反应 - 董事长丰田章男股东支持率连续第二年跌至历史新低 股东担忧电动化转型缓慢[36] - 章男曾公开批评电动汽车为"低级产品" 并质疑中国新能源车发展[36] - 公司对外部因素的解释被指掩盖战略误判和技术短板[37][41]