全面电动化新周期特征 - 新能源产业进入以全场景渗透和全球规模化为特征的新周期 [8] - 产业创新焦点从多元化技术探索转向规模化效率、全生命周期成本与质量可靠性的高质量发展追求 [8] - 新时期创新需要协同构建可持续产业生态 共同推进中国科技力量的全球发展 [8] 电动化渗透趋势 - 重卡和工程机械电动化渗透率最快明年可能与乘用车出现持平 [5] - 锂电产业链快速降本使其具备充足经济性 [5] - 更广泛的新能源创新场景将推动零碳变革并对产业形成深层次重塑 [5] 电池技术路线发展 - 行业需持续推高液态体系安全极限 同时推进固态电池等本征安全技术研发 [9] - 半固态电池与全固态电池在未来相当长时间内将会共存 [12] - 必须通过半固态电池验证全固态技术 才能实现从半固态到全固态的过渡迭代 [12] 材料技术创新 - 电解二氧化锰路线因锰含量低导致合成锰酸锂成本较高 [13] - 四氧化三锰路线存在需氧量高、装钵量低、压实低和循环性能弱等缺点 [13] - 通过单晶转相法合成单晶三氧化二锰 需氧量更低、装钵量更高且材料成本更便宜 实现生产成本显著降低 [13] 智能化转型方向 - 电池业务正在向"AI+电池"方向转型 涉及产品设计、制造质量到用户体验的全面重构 [4] - 行业缺乏既懂电池又懂AI的顶尖复合型人才 [4] - 需要跨部门合作花几年时间构建人才基础设施 [4]

文章核心观点 - 新电池创新与产业化核心观点集结，趋势与路径集中释放 [3] - 降本提量是产业化的第一道门槛 [5] - 干法电极与固态电解质从实验级走向GWh级量产的关键在于实现宽幅、高速与厚度、面密度一致性的辊压能力 [8] - 电池制造中43%的能耗用于环境营造，其中过半是除湿再生能耗 [10] - 硫化物固态电池产业规模化需将湿度控制、密闭排气、吸附材料和监测预警整合成可量化、可闭环、可追证的系统 [13] - UV绝缘打印技术已实现稳定量产，材料耐温从200度提升至350度，符合新国标安全要求 [14] 固态电池技术进展 - 硫化物材料不断优化，为客户提供更多材料选择以降低成本和提升产量 [5] - 干法电极与固态电解质的规模化量产依赖辊压技术，X-Roll负责多级连续成膜，S-Roll维持线压力稳定，BENDCON实现分区压力精控 [8][9] - 硫化物固态电解质存在H₂S安全风险，ppm级水分即可触发反应，行业需建立工程化、标准化的管控系统 [13] - AQ4272-2025等新规引入“流程、数据、证据”式管理，H₂S管控成为硫化物固态电池量产的前置条件 [13] 制造工艺与能效优化 - 通过热泵耦合除湿技术，解决电池制造中环境营造能耗高的问题，实现高质量生产与低碳运营 [10] - UV绝缘打印技术已应用于量产车型，生产超过220万颗电芯，稳定供货18个月以上 [14] - 材料耐温性能从200度提升至350度，全面符合新国标对电池热扩散测试不起火、不爆炸的要求 [14]

全球锂电设备行业订单趋势 - 2025年上半年头部设备企业新签及在手订单总额超300亿元，同比增长70%～80%[2] - 行业扩产周期全面启动，但本轮扩产聚焦高安全、高可靠、高性能、高价值的严苛要求[2] - 行业面临三大核心挑战：规模化与灵活性的平衡、工艺复杂度与良率稳定性的双重压力、全球化响应能力的考验[2] 国轩高科数智化转型实践 - 公司提出产业协同“三新”倡议：联合探索固态电池等新型装备、共享焊接等“杀手锏”技术、共建工业AI检测等生态级合作[7] - 智能制造体系围绕数字工程技术、装备工程技术、动力工程技术与设计工程技术四大职能板块展开[7] - 采用“敏捷脚手架”模式，通过“三个产品线+一个平台”实现产线全生命周期管理[7] - “智慧工艺系统”从设备、来料、环境三大维度定位第一性原理因素，实现全工序毛刺抑制[7] - 构建“数智化失效分析平台”，与电池大数据预警监控系统联动，实现根因自动分析[8] 工源三仟X射线检测技术 - X射线全系列产品可实现锂电行业全覆盖，70mm方壳电芯检测速度达8S，40mm方壳电芯检测速度达6S[12] - 25mm裸电芯检测速度从3S缩短至2.5S，具备全流程X射线源制作能力，年产量大于200台[12] - 国产检测设备可降低45-200%的进口设备成本，未来将深度融合AI算法提升检测速度[12][13] 杰普特激光焊接控制技术 - 提出“焊前-焊中-焊后”全流程控制思路，焊中控制技术是核心重点[16] - 激光功率反馈补偿模块检测补偿精度±2.5%，响应时间＜50微秒，已在动力电池极耳软连接等工序批量应用[17] - 激光加工温度补偿模块补偿精度±5℃，温度范围100-1500℃，已在3C锂电池锡膏焊接等场景落地[17] - 激光焊接熔深检测模块理论轴向精度20微米、横向精度25微米，振镜全幅面检测误差＜0.12毫米[17] 公大激光光纤绿光切割技术 - 光纤绿光在铜箔区切割热影响区小于80um，石墨区无漏铜，热影响区小于50um[21] - 铝箔区切割平面毛刺小于10um、端面毛刺5um，漏铝区小于20um[21] - 绿光相比红光具备更短波长、更高单光子能量、更高吸收率及更高能效比[21] - 激光器采用兼容设计，已通过CE认证，便于全球部署应用[21] 中科雷舜超声空化制浆技术 - 超声空化技术通过真空泡爆炸效应实现微观层面高效分散，避免传统工艺高速剪切损伤[25] - 量产级设备功率12千瓦，处理量1000-2000升/小时，采用通过式处理设计[26] - 应用后浆料泡沫量减少，金属颗粒污染下降，产能提升2-3倍，单罐电能消耗节约78%[26] - 超声除气系统可实现高粘浆料近100%除泡，公司是全球唯二、国内唯一能生产工业级超大功率超声空化分散设备的厂商[26][27] 雷索新材料平面红外干燥技术 - 平面红外系统实现高效、零碳干燥，整面均匀红外加热能力表面温度偏差<5%[30][31] - 红外元件集成模组长期耐受>350℃高温，使用寿命>20000小时[31] - 应用后可实现节能50%、提速40%、烘箱缩短30%，完全替代导热油、蒸汽供热方式[31] - 2022年至今累计交付平面红外系统200余套，红外模组30000余件，服务客户20余家[32] 柏楚电子激光焊接解决方案 - 自研UltraOCT在线质量监测系统实现100%无损在线全检，熔深检测精度达熔深值的10%[35] - 数字振镜焊接模组集成镜片污染、温度监测等功能，避免批量报废[36] - UltraScan振镜控制系统实现激光能量精准分布，通过轨迹与功率协同控制打破人工调试依赖[36] - 公司研发人员占比超45%，近三年研发投入超5亿元[36]

小动力电池市场需求与挑战 - 小动力电池市场需求驱动下蓬勃发展，但面临成本高度敏感、应用场景差异大、技术标准日趋严格等多重挑战 [2] - 市场对电池性能提出“全优”硬性要求，包括安全、成本、寿命及高低温性能等 [2] 锰基电池解决方案优势 - 锰基电池凭借优异低温性能、高体积能量密度和精准SOC标定能力，成为小动力应用优选解决方案 [2] - 星恒电源基础研究院王建博士分享“新一代锰基电池材料前驱体创新与应用”的星恒方案 [2] 星恒电源锰基技术创新 - 公司构建以锰基复合体系和高温固相前驱体技术为核心的技术壁垒，显著提升电池性能 [5] - 全球首创“三锰合成”技术，以单晶三氧化二锰为前驱体合成锰酸锂正极材料，打破高容量与长循环不可兼得局面 [6] - 新工艺制备单晶锰酸锂材料颗粒形貌更圆润均一，比表面积降低减少副反应，电极片实现更高压实密度提升体积能量密度 [6] - 单晶结构热稳定性强，抑制锰溶出和晶体结构破坏，带来循环性能飞跃 [7] - 动力型单晶锰酸锂材料放电克容量达115–120 mAh/g，容量型≥125 mAh/g，循环寿命表现优异 [7] 磷酸锰铁锂路线技术突破 - 公司独创以固相法合成锰铁氧化物作为前驱体的技术路径 [8] - 独特固相合成工艺确保锰铁离子原子级别晶格高度均匀分布，使材料具高导电性、稳定电压平台和优异循环性能 [8] - 革命性“预制技术”通过低温预处理优化前驱体研磨工序，砂磨时间节省50%，产能提升超50% [8] 未来战略与核心竞争力 - 公司依托子公司星恒青源，推进“锰基氧化物材料”与“磷酸盐材料”双轮驱动产品矩阵战略，覆盖主流正极材料技术 [9] - 凭借独特产业链协同能力，高效推动实验室技术向规模化、稳定化市场产品转化，构筑技术领先性、产品全能性、成本优势与市场敏捷性全方位核心竞争力 [9] 其他前沿技术成果 - 公司在固相法钠电层状氧化物正极前驱体、固相法纯相镍锰二元氧化物等前沿技术领域取得成果 [4]

固态电池市场前景与预测 - 高工产研预测至2035年全球固态电池出货量将达600GWh，届时全球锂电池总出货量将达10TWh级别，固态电池渗透率有望达到5%–10% [3][7] - 全固态电池被视为一段跨越10年以上的长周期路线，中国选择以半固态通向全固态被视为更符合产业现实的路径 [7] - 政策与资本对固态电池的投入在2025年持续增强，但未来十年内固态电池仍不会对液态锂电池的成熟产业链造成实质性替代冲击 [6][7] 固态电池产业化进程与关键节点 - 2027年被频繁提及，不仅是技术突破的节点，更是市场验证的窗口，预计将成为硫化物全固态电池的"装车元年" [6][24] - 固液混合电池预计在2025–2026年迎来大规模量产，而全固态电池预计于2026年启动专车示范运营，并在2030年前实现规模化落地 [44] - 过去两年行业出现关键变化，工艺与装备端开始出现主流锂电设备企业的系统参与，且硫化物全固态电池单体容量从20Ah提升至50–100Ah，装车可行性显著提升 [7] 核心材料技术发展方向 - 材料体系关键方向包括富锂锰基、高镍三元（如NCM90系单晶）、高性能CNT导电剂，其中富锂锰基仅在全固态环境中才能充分发挥超高容量优势 [8] - 由于全固态倍率性能偏弱，导电剂用量是液态体系的3–5倍，需要更多采用单壁或单壁+寡壁碳纳米管掺混，但当前单壁碳纳米管国产化水平仍然偏低 [8] - 金属锂以其3860 mAh/g的理论比容量被视为实现500 Wh/kg以上能量密度的"终极负极"，正极则向超高镍和富锂锰基两大方向升级 [33] 制造工艺与装备体系重构 - 全固态电池将推倒现有设备体系，新增20%装备、升级30%产线的投入，软包结构复兴、干法电极落地、等静压技术升级成为产线投资的必然方向 [6] - 干法电极因无溶剂、压实度高、成本更优将成为关键方向，但制造路线尚未统一；固态电芯中叠片"加压保界面"成为最合理的路径，软包封装因柔性等特性重新获得优势 [19] - 装备企业提出"可迁移的制造能力"解决方案，通过模块化装备、工艺包和数字系统，将中国成熟的锂电制造系统整体复制到海外 [52][56][57] 企业技术进展与产能布局 - 恩力动力开发出Ah级全固态软包电芯，能量密度达350–400 Wh/kg，支持10C快充、1000次以上循环及-40–100℃宽温域工作，预计至2030年形成超过20GWh半固态与5GWh全固态总产能 [25][27] - 中科深蓝汇泽聚合物基固态电池能量密度达500–600 Wh/kg，其65Ah大电芯能量密度提升至约340Wh/kg，支持8C全程放电，国内首条1GWh产线计划2026年初投产 [28][30][32] - 欣界能源锂金属—氧化物固态体系实现480–550Wh/kg重量能量密度，首条能量密度超450Wh/kg的2GWh量产线即将投产，产品已应用于eVTOL等领域 [42] 新兴应用场景驱动需求 - 电动垂直起降飞行器（eVTOL）作为新质生产力核心载体，预计到2040年全球市场规模有望突破万亿美元，中国将占据半壁江山，其对电池安全、能量密度和充电效率提出极致要求 [11][14][15] - 应用场景遵循"先载货后载人"路径演进，货运拐点预计在2025年出现，城市空中出租车作为核心爆发点将在2030年前后规模化落地 [13] - 固态电池的高安全性天然适用于贴近人的一切应用场景，高能量密度对需要延长续航或缩短补能时间的移动设备具有决定性价值，低空经济政策将飞行器电池门槛提升至400Wh/kg以上 [39]

行业宏观趋势 - 2025年动力电池出货量首次突破1TWh，未来10年仍有近3倍增长空间，储能电池出货将持续翻倍 [3] - 锂电行业迎来第三轮扩产，2026年新增有效产能将超过700GWh [3] - 头部电池企业均处于满产满销状态，部分订单已排至明年，产能扩张需与生产节拍提升同步以实现显著降本 [4] - 生产效率提升通过减少材料与部件损耗、摊薄固定成本，实现极致降本 [5] 欧科工业空调公辅设备数智化解决方案 - 公司核心价值聚焦高效运行、零碳目标与算力驱动，通过工业冷热源、工业环境控制、控制系统三大系统叠加锁定隐性碳排 [11] - 系统设计实现冷热联供以优化能源结构，微环境与大环境联控实现智能模式切换与分区空调 [12] - 采用HEAD云智慧集成冷站、HP120工业热站、除湿机热回收调温等技术实现节能低碳，DP5除湿机组达国际领先水平 [13][14] - 结合工业物联网能源优化平台实现数智化运维管理 [14] 烽禾升集团磁悬浮输送技术 - 磁悬浮输送技术基于长定子直线电机原理，移动部分采用永磁体设计，传输速度达5米/秒，是传统输送线（0.8米/秒）的5-6倍 [17] - 设备几乎无摩擦，维保周期长达半年至两年，动子仅在线圈位置启动，节能效果显著，运行不产生粉尘，定位精度达10微米以下 [17] - 技术可节省50%厂房空间，已推出负载从轻载至5吨的四大产品系列，广泛应用于方形电池顶盖装配、电芯UV喷涂、模组堆叠等场景 [18] 宝辰鑫激光应用技术 - 激光应用解决方案覆盖锂电池模切段、盖板结构件、电芯段、模组/PACK段及电池回收全工艺段 [21] - 消费电子电池极片划线18光路方案速度最快达50000毫米/秒，市场占有率达90% [21] - 电芯壳体毛化工艺支持圆柱、方形、刀片铝壳及圆柱钢壳等类型，应对800V高压系统绝缘难题，国产激光技术完成从卡脖子到换道超车突围 [22] 普沃思固态电池环境控制解决方案 - 针对固态电池生产环境高露点要求，传统除湿系统能耗占产线总配电功率40%，公司方案将再生风量比从1:10降至1:20，直接降低能耗50% [25] - 首创中温再生除湿转轮，送风露点达-75°C，搭配磁悬浮冷热水系统整体节能超50%，制冷COP最高达10 [25] - 针对硫化物固态电池推出除湿除硫一体化方案，采用独创硫化氢转轮将车间硫化氢浓度从2ppm降至0-0.2ppm [26][27] 石墨烯研究院蒙烯玻纤红外加热技术 - 蒙烯玻纤红外加热模组在锂电涂布/涂膜烘干上可实现节能40%以上、提速30%以上 [30] - 产品红外发射波长与极片浆料主要成分红外吸收波长完全匹配，使负极涂布速度提升20%以上，正极涂布速度提升30%以上 [31] - 与微晶玻璃红外加热器比较，蒙烯玻纤组件厚度仅1.6毫米，重量降低75%、安装空间节约60%以上，并获国家级防爆认证及欧洲CE认证 [31] 奥普特机器视觉锂电整线应用 - 公司构建视觉硬件、智能传感器、软件系统与运动产品四大矩阵，形成硬件+软件+运动控制一体化能力 [34] - AI技术实现激光切6微米毛刺、密封钉0.1毫米针孔实时全检，6面检误判率降至0.5%，瑕疵分类准确率99%以上，卷绕机检测准确率99.6% [34] - 模切机检测速度达160米/分，涂布机方案调试人力成本降低50%，激光切毛刺检测中硬件成本下降45%，整体定位精度达±0.04毫米 [34][35] - 6面检系统整机速度可达20ppm，实现0.5%过检、零漏检，99%以上分类准确率的生产需求 [35]

行业核心观点与领袖洞见 - 锂电行业已度过早期“狂飙”阶段，需以更开放包容心态携手走向世界，赢得全球尊重 [4] - 行业从技术跟随到引领，发展过程中“长期主义”与“做到极致”的精神至关重要 [6] - 电池形态与材料体系无绝对优劣，关键在于企业技术实力，三元锂与磷酸铁锂电池的安全性与技术能力直接相关 [7] - 行业需摒弃短期投机心态，转向“高质量、高价值、高创新”发展轨道，反对内卷，以实现引领世界的“2.0版本” [7] - 中国锂电是少数能真正走向海外并赢得全球市场敬佩的产业之一，得益于国家新能源政策与行业龙头客户的引领 [9] - 未来15年是锂电产业迈向高质量创新发展的关键阶段，需聚焦核心工艺与“AI+智能装备”的创新突破 [11] 2025高工锂电十五周年奖获奖企业 - **十五年风华长青**：表彰与产业共同成长的杰出力量，包括宁德时代、比亚迪、亿纬锂能、国轩高科等十家电池企业 [18] - **十五年技术跃迁**：表彰技术领先企业，包括中科星城、天奈科技、星源材质、思客琦等八家公司 [20] - **十五年全球领航**：表彰全球化表现卓越的企业，包括中伟股份、当升科技、科达利、先导智能、海目星激光等八家公司 [21][22] - **十五年跨界卓越**：表彰跨界进入锂电领域并取得卓越成就的企业，包括龙蟠科技、万华化学、天华新能等五家公司 [23][24] 2025高工金球奖获奖企业与技术产品 - **年度产品**：新宙邦、德方纳米、大族锂电、中兴新材、欣旺达动力等十家企业获奖 [28] - **年度技术**：诺德股份、常州锂源、天目先导、SES AI、欧科工业空调等十三项技术产品获奖 [30] - **年度价值与投资价值**：德福科技、杰普特、力高新能、丰元锂能、协鑫锂电等上市公司及快速成长企业获奖 [31][32] - **年度先锋与市场开拓**：在海外布局、智能制造、零碳转型、材料及设备领域表现突出的深圳中基、宏工科技、盟固利新材料、奥普特等企业获奖 [32][33] - **年度新锐与新工艺**：在固态电池、新工艺及设备领域涌现的蓝廷新能源、屹良科技、中科国能、耀石锂电等创新企业获奖 [33][34]

会议概况 - 2025年高工锂电年会暨十五周年庆典在深圳举行，活动持续三天，汇聚锂电全产业链逾400家企业、超1200位产业链企业高层精英参与[2] - 会议聚焦新一代电池技术的产业化步伐，认为打通从实验室到产线的"最后一公里"是新电池技术接住周期反弹力量的关键[2] 中科固能技术进展 - 硫化物全固态电池在军用、航空等特殊领域已展现应用潜力，但整体市场规模有限，产业化面临需求不足与应用场景未完全打开的挑战[3] - 在热稳定性方面，系统研究显示三元正极体系在90°C高温下的日历老化显著于钴酸锂体系，高荷电状态老化更严重，富锂硫化物电解质稳定性更优[5] - 开发硼催化硫化新方法，以SnO₂、Sb₂O₅等氧化物为前驱体高效合成空气稳定的硫化物电解质，避免传统硫粉法中杂相生成[5] - 设计"2114"结构新型硫化物电解质，具备优异的水氧稳定性，H₂S释放量远低于Li₃PS₄与Li₆PS₅Cl[5] - 构建双层混合固态电解质，利用Li–Sn合金消耗锂枝晶，实现金属锂负极的稳定循环[6] - 研制出首款室温工作的硫化物电解质管圆柱电池，在-70°C液氮环境中仍保持正常工作[7] - 开发软碳–TiSi₂复合硅基负极，使全电池在10 mAh/cm²面容量下实现超过70,000次循环，64,000次时容量无衰减[7] - 通过3D打印制备蜂窝状锂硅碳复合负极，软包电池在2C倍率下循环1,000次容量保持率达85%[7] - 采用LiNbO₃–Li₃BO₃双离子导体共包覆等策略，使电池在70C超高倍率下稳定运行，15 mAh/cm²高面容量下实现100次循环[7] - 已实现多系列硫化物电解质粉体与固态电解质膜批量生产，粉体离子电导率最高超过18 mS/cm，膜厚度覆盖15–100μm，建成全球首条百吨级硫化物电解质生产线[8] 博路威工艺设备 - 公司从2008年起围绕辊压技术积累，形成C-Roll、TBC-Roll、X-Roll、BENDCON、S-Roll五种辊压技术，对应不同幅宽、速度、压力补偿与厚度一致性要求[8] - 已建立覆盖实验室、中试到量产的完整干法电极设备体系，提供从粉体到分切的全流程工程化能力[9] - 干法工艺难点在于宽幅、高速、压实密度、面密度一致性指标能否同时成立，通过X-Roll、S-Roll与BENDCON组合式应用解决[9] - 在固态电池制造环节，切入点集中在"等静压的替代"和"宽幅固态电解质膜成膜"[9] - 辊压技术用于固态电解质成膜等关键步骤，设备有效幅宽最高达1000mm，速度达50–100 m/min，被视为替代大规模等静压的主要方向[10] 申菱环境节能方案 - 新能源电池制造过程中，环境营造能耗占生产过程总能耗的43%，其中转轮除湿系统的再生加热能耗占比超过50%[10][11] - 工业高温热泵技术以约20%的电能驱动，吸收80%的低品位热能，实现100%的热能输出，与转轮除湿工艺需求高度契合[11] - 热泵耦合除湿技术实现显著节能：直膨耦合技术节能34%，能量提升技术节能30%，能量转移技术节能25%，高温蒸汽热泵节能52%，超高温热泵节能45%，涂布热回收技术节能达60%[12] - 在零碳园区建设方面，通过高效蓄冷系统、工程预制化和智慧能源管理，可为客户实现综合节能节费30%以上，实践基地已实现水蓄冷年节费率＞56%、光伏本地消纳率＞80%、年减排CO₂达1450吨[14] 新氧器安全治理 - 硫化物固态电解质空气稳定性差，在ppm级含水量下也会发生化学反应生成H₂S等有害气体，生产对环境湿度、密闭性和防护能力要求远高于液态电池工艺[14][16] - H₂S治理方案划分为两条防线：第一条面向手套箱和密闭设备，采用活性炭或金属氧化物吸附床；第二条针对生产车间，通过整体通风、局部排风与吸附或喷淋吸收系统结合[17] - 已开发出可将H₂S浓度降至1ppm以下的吸附材料体系，并在部分头部企业应用[17] 科雷明斯材料与工艺 - HSI绝缘材料剪切拉拔强度从10MPa提升至15MPa，耐温性能从200℃大幅提升至350℃，达到UL 94V-0阻燃等级，耐电解液性能提升至65℃浸泡30天和85℃浸泡7天[20] - 绝缘打印技术已规模化量产，截至2025年10月，采用单面打印技术的电芯已生产超220万颗，应用于萤火虫车型并交付超20000辆，圆柱电池技术降低约30%生产成本[20] - 激光加工效率从5000mm²/s提升至9000mm²/s，使30PPM产线激光器从20台降至14台，设备成本降低40%，占地面积减少30%[21] - 开发极片打印工艺，使极片穿刺强度从基材的1.50N提升至复合后的5.18N，在固态电池领域通过打印改善裸电芯堆叠平整度，提升界面接触均匀性[21]

行业宏观趋势 - 新周期下锂电池行业从无序扩张转向有序竞争，竞争核心从企业间价格战转向供应链体系的稳定、高效、低成本和高黏性[3] - 2025年前三季度全国锂电池总出货量突破1.2TWh，动力与储能市场持续高涨，带动电池企业扩产潮、材料环节涨价以及新一轮设备需求[2] - 行业呈现结构性分化，部分企业产能利用率超90%，亦有企业产能利用率低于60%，同时企业面临现有产品扩张与固态电池、AI等新技术投入的矛盾[8][9] - 储能市场需求爆发导致“一芯难求”，动力市场国内以旧换新政策退坡，海外需求成为潜在突破点，企业积极进行海外扩产[7] 供应链协同与竞争策略 - 产业紧密协同在效率、资源投入和产能利用方面可带来更好收益与利润分配[10] - 企业需拒绝内耗、公平竞争并进行差异化竞争，从价值、产品和服务等方面创造差异化[11] - 创新是企业持续发展的根本动力，通过推出针对乘用车、商用车、储能市场的差异化产品线实现市场覆盖[11] - 出海布局面向更广阔市场，例如泰国市场已实现小批量交付，预计年底实现大规模量产[11] 温控技术（宇电温控科技） - 温控器虽占设备整体成本不足1%，但直接影响产品性能、稳定性与良率，属“小投入大价值”关键部件[14] - 行业核心痛点包括温控稳定性不足、精度需达±1℃甚至±0.5℃、能耗控制不及预期以及安全耐用性要求[14] - 公司APID自整定自适应技术具备自动识别场景变化、AAT先进快速自整定（节省调试时间）、多样程序控制（支持10组50段程序备份）三大优势[14] - 高精度仪表温漂更低，可降低设备平均工作温度实现节能降耗，过去五年为某电池厂供应11万台温控器，返修率仅0.08%[15] - 产品线覆盖导轨型、盘装型、高温板等，满足锂电前中后全生产环节温控需求，新推多回路四线制温度采集模块耐高温达150°C[15] 结构件与制造效率（瑞德丰） - 新周期下结构件需求呈现高效率（高品质、高时效）、多品种（磷酸铁锂、三元、钠电池、固态电池）和个性化（商用车、航空、船舶等）特征[18] - 动力电池结构件挑战在于轻量化与能量密度、可量产性与成本、安全与成本平衡；储能电池挑战在于超长循环寿命、耐候性与极致成本控制[18] - 出海面临本地化配套、物流成本、质量要求、售后服务、ESG等挑战，公司通过目标明确、流程优化、风险前置实现高效交付[18] - 布局AI+制造服务新能源客户，并探索AI、机器人、核心部件等新业务，新能源+AI将开启未来十年巨大市场增量[19] 智能化与自动化（磅旗科技） - 当前90%锂电企业困于“半自动陷阱”，虽有自动化设备但缺乏系统协同，导致“投入越多、负担越重”[21] - AI智能体工厂解决方案通过数字劳动力体系实现工厂从被动运行到自主协同，物料流转全程智能无人化，核心客户复购超百次[21] - 技术壁垒包括AI智能体（数据处理效率为人力的1300倍）、生产协同无人拉动系统LDS（一个中台掌控工厂）、多品牌机器人混合调度系统ADS[21] - 创新RaaS（机器人即服务）模式实现客户零资本支出、零风险，通过订阅服务快速部署全流程柔性自动化解决方案，大客户复购率近100%[22] 激光工艺与安全（锐科激光） - 2025年中国动力锂电池销量预计达935.2GWh，公司通过三大举措助力行业提质增效：提升生产节拍、新工艺拓展、前瞻布局固态电池激光技术[25][26] - 飞行焊接技术减少无效等待时间，新工艺如激光毛化提升粘附力与安全性、极片激光干燥节能85%、轧辊在线激光清洗实现不间断生产[25] - 极片精密加工（划线、打孔）优化电解液浸润与电池性能一致性，并配套超快激光器用于固态电池的极片切割、极耳焊接等[25][26] 化成分容节能技术（精实电源） - 化成分容作为高能耗工序，技术升级是零碳目标下的“必修课”，LESRA技术体系相比2021-2022年同类设备可为客户节省超25%综合投入产出成本[29] - LESRA五大模块包括空间与热耗优化（重构设备结构设计）、高效能量转换（精准适配不同电池类型）、简化系统架构（降低复杂度）[29] - 能源回收利用模块通过“能量路由”技术回收充放电闲置电能，智能驱动优化模块通过数据建模与算法实现主动预测节能[30][31] - 公司累计交付化成分容整线160条以上，85%以上核心部件自制，30%以上员工为研发人员[31] 焊接与产线创新 - IPG激光焊接子系统通过飞行焊技术使4680大圆柱模组焊接时间从41秒减至13秒，效率提升近三倍，并支持3D焊接与LDD检测同步[34] - 针对未来588Ah以上储能电池百层极耳焊接，IPG单模环飞溅小，匙孔压力释放飞溅高度远低于多模环形激光器，可替代传统不稳定方案[34] - 海颂科技超声波终焊可替代激光终焊，解决高层数大焊印焊接开裂问题，其超声波焊接替代压接使电阻仅为压接工艺的1/6，温升低10-20℃[41] - 华冠科技针对储能产线提出“验证期→量产期→复制期”全周期解决方案，通过立式结构、磁悬浮输送、AI视觉检测等提升产线一致性与良率[37] 人机界面与气动元件 - 步科股份HMI产品满足锂电设备六大需求：开发效率高、长期稳定运行、支持多人调试、操作可追溯、出海合规、快速服务响应[46] - 针对性方案包括F2系列HMI（1.8GHz高算力）、手持按键集成产品、子母屏方案（多屏同显一套程序）、Web HMI支持HTML5[47] - 亿太诺认为锂电扩产节奏有望重回正轨并开启第二轮扩产周期，气动元器件需求持续，技术矩阵覆盖无线、高频高速、精微流量控制等高端应用场景[51]

行业趋势：电池多元体系创新 - 全场景电动化带动电池形态和材料体系的多元发展 [3] - 大圆柱电池商业化实现破局，从乘用车广泛渗透至轻型动力、户储、工商业储能等市场 [3] - 固态电池、钠离子电池的产业化与商业化迎来新进展 [3] - 多元电池发展依赖设备与智能制造协同创新，催生干法电极、温等静压、多级辊压等新工艺设备需求 [3] - 多元电池是材料、设备、终端应用等产业链上下游协同发展的结果 [3] 华视集团：精密智造与工业检测 - 公司是精密模具及工业检测设备制造商，旗下三家子公司分别专注涂布模头及供料系统、精密测量解决方案、机器视觉系统 [4] - 工业检测能力覆盖涂布、辊压、分条、卷绕、注液、封口等各工序关键设备 [5] - 推出全检面密度技术，采用长条形X射线光斑和线阵平板探测器，实现100%覆盖率的面密度线扫全检，相比传统抽检方式（覆盖率仅1%~1.8%）实现跨数量级提升 [5] - 高精密工业CT拥有亚微米级定位精度等四大核心优势，可为圆柱、方形、刀片电池提供定制化检测方案 [5] - 公司设有欧洲、北美分公司，认为出海是差异化竞争的好方式，呼吁减少价格竞争展现长期价值 [6] 巨湾技研：超快充与固态电池技术 - 动力电池行业发展有四条核心曲线：能量密度提升、成本控制优化、聚焦快充需求、推动小型轻量化 [9] - 超快充核心标准为0-80%充电时间控制在10分钟以内，公司2024年已实现8C倍率、0-80%仅需5.5分钟的快充表现 [9] - 超快充在重卡等时间敏感型场景中，凭借更优经济性正逐步替代换电模式 [10] - 公司选择复合化电解质路线开发固态电池，第一代产品保留快充能力，预计2025年第三季度实现GWh级量产 [11] - 产品覆盖三元、磷酸铁锂等多体系，推出5.5-15分钟不同梯度快充系列，适配乘用车、重卡、飞行器等全场景需求 [9] 海四达电源：锂钠组合方案 - 传统高倍率市场如电动工具、汽车启停、UPS等场景，除电动工具外仍以铅酸电池为主，未来有望实现锂电池进一步配套 [15] - 通过全极耳+新结构重塑锂电倍率性能极限，推出全极耳小圆柱铁锂电池与具备10C充放的方形铁锂电池 [15] - 在高倍率市场引入钠电池，与锂电池合力构建最优解，聚焦NFPP钠电池技术路线 [15] - 钠电池凭借高安全、超宽温域、低温升、长寿命等特性，可有效补充锂电池在替代铅酸市场上的性能不足 [15] 孚能科技：软包电芯与本质安全 - 公司深耕软包动力电池16年，构建三元、磷酸铁锂、钠离子多体系产品矩阵，并行推进半固态与全固态电池研发 [16] - 三元高镍电池量产能量密度达300-330Wh/kg，液态研发样品突破400Wh/kg，固态路线目标500-750Wh/kg [18] - 通过技术创新实现本质安全提升：400Wh/kg液态三元高镍电池可过针刺测试，-20℃容量保持率超89%；半固态电池在80%、100% SOC状态下均能通过针刺，且耐受250℃热箱测试 [18] - SPS超级大软包电池包完成行业首个"十针连刺"热失控实验，200Ah磷酸铁锂电芯通过多方向挤压测试，无漏液、不起火、不爆炸 [19] 力华电源：46大圆柱电芯性能 - 46大圆柱电芯具备超高功率、超级快充、高比能量、长寿命、高安全等综合性能 [22] - 采用真无极耳结构，内阻同比降低20%，实现50C超高倍率；通过模块化结构设计，能量密度同比提升3%-5% [22] - 通过应力缓释、SEI缓搭建与分布式存液三大创新技术，将电芯循环寿命显著提高到8000次以上 [22] - 通过热电解耦、多级泄放与微观电弧抑制技术构建全维度安全防护；装配技术将异物源引入可能性降低75%，良率同比提升5% [22] 睿恩新能源：无极耳圆柱电芯技术 - 无极耳技术通过重构电流传导路径，大幅降低内阻与温升，突破圆柱电池性能瓶颈，使其在功率密度上具备与软包、方形电池竞争的实力 [25] - 锂电池性能由结构与化学体系共同决定，需协同解决电子阻抗与离子阻抗问题 [25] - 行业进入"双高"时代，既要高能量密度也要高功率密度，需在空间利用率、材料优化、阻抗控制等多维度发力 [25] - 通过严控生产精度、解决金属粉尘处理等工艺难题，搭配全流程100%检测系统，保障产品过程一致性与良率 [25] - 常州产业园规划6条高速自动产线，建成后产能达15GWh [26] 利元亨：固态电池制造工艺与设备 - 公司攻克固态电池关键工序工艺，提供整线设备，满足半固态电池批量生产及全固态电池生产需求 [27] - 通过高压致密化工艺（如干法电极、温等静压、多级辊压）降低电极/电解质孔隙率及界面接触电阻 [29] - 通过辊压热复合设备、电解质涂布等实现电解质复合和致密化，优化界面均匀性 [29] - 通过防短路绝缘封装工艺（如网版印刷机、点胶涂胶、激光制槽）实现边缘防短路并保障密封性 [29] - 提供高压化成分容机激活固态电池界面、筛选电芯一致性，高效叠片机减少极片层间错位 [29]